Numerische Kontrolle - Numerical control

"CNC" leitet hier weiter. Für andere Verwendungen siehe CNC (Begriffsklärung) .
"Numerik" leitet hier weiter. Für das Gebiet der Informatik siehe Numerische Analyse .
Eine CNC-Maschine, die auf Holz arbeitet

Numerische Steuerung (auch Computer Numerical Control und allgemein als CNC bezeichnet ) ist die automatisierte Steuerung von Bearbeitungswerkzeugen (wie Bohrern , Drehmaschinen , Fräsern und 3D-Druckern ) mittels eines Computers . Eine CNC-Maschine bearbeitet ein Materialstück (Metall, Kunststoff, Holz, Keramik oder Verbundwerkstoff), um die Spezifikationen zu erfüllen, indem sie einer codierten programmierten Anweisung folgt und ohne dass ein manueller Bediener den Bearbeitungsvorgang direkt steuert.

Eine CNC-Maschine ist ein motorisiertes manövrierbares Werkzeug und oft eine motorisierte manövrierfähige Plattform, die beide von einem Computer gemäß spezifischen Eingabeanweisungen gesteuert werden. Anweisungen werden an eine CNC-Maschine in Form eines sequentiellen Programms von Maschinensteueranweisungen wie G-Code und M-Code geliefert und dann ausgeführt. Das Programm kann von einer Person geschrieben oder, viel häufiger, durch graphische Computer-Aided Design (CAD)-Software und/oder Computer Aided Manufacturing (CAM)-Software erzeugt werden. Bei 3D-Druckern wird das zu druckende Teil „aufgeschnitten“, bevor die Anleitung (bzw. das Programm) generiert wird. 3D-Drucker verwenden auch G-Code.

CNC ist eine enorme Verbesserung gegenüber der nicht computergestützten Bearbeitung, die manuell gesteuert werden muss (zB mit Hilfe von Geräten wie Handrädern oder Hebeln) oder mechanisch durch vorgefertigte Musterführungen ( Nocken ) gesteuert werden muss . In modernen CNC-Systemen ist die Konstruktion eines mechanischen Teils und sein Fertigungsprogramm hochgradig automatisiert. Die mechanischen Abmessungen des Teils werden mit Hilfe von CAD-Software definiert und dann durch Computer-Aided-Manufacturing- Software (CAM) in Fertigungsrichtlinien übersetzt . Die resultierenden Anweisungen werden (durch die " Postprozessor "-Software) in die spezifischen Befehle umgewandelt, die für eine bestimmte Maschine erforderlich sind, um das Bauteil zu produzieren, und dann in die CNC-Maschine geladen.

Da für ein bestimmtes Bauteil unterschiedliche Werkzeuge erforderlich sein können – Bohrer , Sägen usw. – kombinieren moderne Maschinen oft mehrere Werkzeuge in einer einzigen „Zelle“. In anderen Installationen werden eine Reihe verschiedener Maschinen mit einer externen Steuerung und menschlichen oder Roboterbedienern verwendet, die das Bauteil von Maschine zu Maschine bewegen. In jedem Fall ist die Reihe von Schritten, die zur Herstellung eines Teils erforderlich sind, hochgradig automatisiert und erzeugt ein Teil, das der ursprünglichen CAD-Zeichnung sehr gut entspricht.

Beschreibung

Die Bewegung steuert mehrere Achsen, normalerweise mindestens zwei (X und Y) und eine Werkzeugspindel, die sich in Z (Tiefe) bewegt. Die Position des Werkzeugs wird durch direkt angetriebene Schrittmotoren oder Servomotoren angetrieben , um hochpräzise Bewegungen zu ermöglichen, oder in älteren Konstruktionen durch Motoren über eine Reihe von Untersetzungsgetrieben. Die Steuerung funktioniert, solange die Kräfte klein genug und die Geschwindigkeiten nicht zu groß sind. Bei kommerziellen Metallbearbeitungsmaschinen sind geschlossene Regelkreise Standard und erforderlich, um die geforderte Genauigkeit, Geschwindigkeit und Wiederholbarkeit zu gewährleisten .

Teilebeschreibung

Mit der Weiterentwicklung der Controller-Hardware entwickelten sich auch die Mühlen selbst. Eine Änderung bestand darin, den gesamten Mechanismus aus Sicherheitsgründen in eine große Kiste zu packen, oft mit zusätzlichen Sicherheitsverriegelungen, um sicherzustellen, dass der Bediener für einen sicheren Betrieb weit genug vom Werkstück entfernt ist. Die meisten heute gebauten neuen CNC-Systeme werden zu 100 % elektronisch gesteuert.

CNC-ähnliche Systeme werden für jeden Prozess verwendet, der als Bewegungen und Operationen beschrieben werden kann. Dazu gehören Laserschneiden , Schweißen , Rührreibschweißen , Ultraschallschweißen , Brenn- und Plasmaschneiden , Biegen , Spinnen, Lochen, Stecken, Kleben, Stoffschneiden, Nähen, Band- und Faserplatzierung, Fräsen, Aufnehmen und Platzieren und Sägen.

Geschichte

Hauptartikel: Geschichte der numerischen Steuerung

Die ersten NC-Maschinen wurden in den 1940er und 1950er Jahren gebaut , basierend auf bestehenden Werkzeugen, die mit Motoren modifiziert wurden, die das Werkzeug oder Teil zu den Punkten bewegten, die dem System auf Lochstreifen zugeführt wurden . Diese frühen Servomechanismen wurden schnell durch analoge und digitale Computer ergänzt, wodurch die modernen CNC-Werkzeugmaschinen entstanden, die die Bearbeitungsprozesse revolutioniert haben .

Beispiele für CNC-Maschinen

CNC-Maschine Beschreibung Bild
Mühle Übersetzt Programme, die aus bestimmten Zahlen und Buchstaben bestehen, um die Spindel (oder das Werkstück) an verschiedene Positionen und Tiefen zu bewegen. Kann je nach Ausrichtung der Spindel entweder ein Vertikal-Fräszentrum (VMC) oder ein Horizontal-Fräszentrum sein. Viele verwenden G-Code . Zu den Funktionen gehören: Planfräsen, Eckfräsen, Gewindebohren, Bohren und einige bieten sogar Drehen. CNC-Fräsen können heute 3 bis 6 Achsen haben. Bei den meisten CNC-Fräsen muss das Werkstück darauf oder darin platziert werden und muss mindestens so groß wie das Werkstück sein, aber es werden neue 3-Achs-Maschinen hergestellt, die viel kleiner sind.
Vertikale CNC-Fräsmaschine
Drehbank Schneidet Werkstücke, während sie gedreht werden. Führt schnelle, präzise Schnitte durch, in der Regel mit Wendeschneidplatten und Bohrern. Wirksam bei komplizierten Programmen zur Herstellung von Teilen, die auf manuellen Drehmaschinen nicht möglich wären. Ähnliche Steuerungsspezifikationen wie CNC-Fräsen und können oft G-Code lesen . Im Allgemeinen haben zwei Achsen (X und Z), aber neuere Modelle haben mehr Achsen, was die Bearbeitung komplexerer Aufgaben ermöglicht.
Plasma Schneider Beinhaltet das Schneiden eines Materials mit einem Plasmabrenner . Wird häufig zum Schneiden von Stahl und anderen Metallen verwendet, kann jedoch für eine Vielzahl von Materialien verwendet werden. Dabei wird Gas (zB Druckluft ) mit hoher Geschwindigkeit aus einer Düse geblasen; Gleichzeitig wird durch dieses Gas von der Düse zur zu schneidenden Oberfläche ein Lichtbogen gebildet, der einen Teil dieses Gases in Plasma umwandelt . Das Plasma ist ausreichend heiß, um das zu schneidende Material zu schmelzen, und bewegt sich ausreichend schnell, um geschmolzenes Metall vom Schnitt wegzublasen.
CNC-Plasmaschneiden
Funkenerosion (EDM), auch als Funkenbearbeitung, Funkenerodieren, Brennen, Senkerodieren oder Drahterosion bekannt, ist ein Herstellungsverfahren, bei dem eine gewünschte Form durch elektrische Entladungen (Funken) erreicht wird. Material aus dem Werkstück schnell entfernt wird durch eine Reihe von wiederkehrenden Stromentladungen zwischen zwei Elektroden, getrennt durch eine dielektrische Flüssigkeit und unter einer elektrischen Spannung . Eine der Elektroden wird als Werkzeugelektrode oder einfach als "Werkzeug" oder "Elektrode" bezeichnet, während die andere als Werkstückelektrode oder "Werkstück" bezeichnet wird.
Oben Meister, unten Abzeichenstempel-Werkstück, links Öldüsen (Öl wurde abgelassen). Das anfängliche Flachstempeln wird "getupft", um eine gekrümmte Oberfläche zu ergeben.
Mehrspindelmaschine Art der Schraubenmaschine, die in der Massenproduktion verwendet wird. Gilt als hocheffizient durch Produktivitätssteigerung durch Automatisierung. Kann Materialien effizient in kleine Stücke schneiden und gleichzeitig einen diversifizierten Werkzeugsatz verwenden. Mehrspindelmaschinen haben mehrere Spindeln auf einer Trommel, die sich um eine horizontale oder vertikale Achse dreht. Die Trommel enthält einen Bohrkopf, der aus mehreren kugelgelagerten Spindeln besteht, die über Zahnräder angetrieben werden . Für diese Bohrköpfe gibt es zwei Befestigungsarten, fest oder verstellbar, je nachdem, ob der Achsabstand der Bohrspindel variiert werden soll.
Drahterodieren Dieses Verfahren, auch bekannt als Drahterodieren, Drahterodieren oder Drahterodieren, verwendet Funkenerosion , um Material von jedem elektrisch leitfähigen Material unter Verwendung einer Drahtelektrode zu bearbeiten oder zu entfernen. Die Drahtelektrode besteht in der Regel aus Messing - oder Zink -beschichteten Messingmaterial. Drahterodieren ermöglicht nahezu 90-Grad-Ecken und übt sehr wenig Druck auf das Material aus. Da der Draht bei diesem Vorgang erodiert wird, führt eine Drahterodiermaschine frischen Draht von einer Spule zu, während der verbrauchte Draht zerkleinert und zum Recycling in einen Behälter gegeben wird .
Senkerodieren Auch als Hohlraum-EDM oder Volumen-EDM bezeichnet, besteht eine Sinker-EDM aus einer Elektrode und einem Werkstück, die in Öl oder eine andere dielektrische Flüssigkeit eingetaucht sind. Elektrode und Werkstück werden an eine geeignete Stromversorgung angeschlossen, die ein elektrisches Potential zwischen den beiden Teilen erzeugt. Wenn sich die Elektrode dem Werkstück nähert, kommt es zu einem dielektrischen Durchschlag in der Flüssigkeit, der einen Plasmakanal und kleine Funkensprünge bildet. Produktionswerkzeuge und -formen werden häufig mit Senkerodierverfahren hergestellt. Einige Materialien, wie Weichferritmaterialien und epoxidreiche gebundene magnetische Materialien, sind mit Senkerosion nicht kompatibel, da sie nicht elektrisch leitfähig sind.
Wasserstrahlschneider Auch als "Wasserstrahl" bekannt, ist ein Werkzeug, das in der Lage ist, Metall oder andere Materialien (wie Granit ) unter Verwendung eines Wasserstrahls mit hoher Geschwindigkeit und hohem Druck oder einer Mischung aus Wasser und einer abrasiven Substanz wie Sand zu schneiden . Es wird häufig bei der Herstellung oder Herstellung von Teilen für Maschinen und andere Geräte verwendet. Wasserstrahl ist das bevorzugte Verfahren, wenn die zu schneidenden Materialien empfindlich gegenüber den hohen Temperaturen sind, die durch andere Verfahren erzeugt werden. Es hat in einer Vielzahl von Branchen Anwendung gefunden, vom Bergbau bis zur Luft- und Raumfahrt, wo es für Operationen wie Schneiden , Formen, Schnitzen und Reiben verwendet wird .
Thibaut Wasserstrahlschneidmaschine
Wasserstrahlschneidmaschine für alle Materialien
Stanzpresse Zum schnellen Stanzen von Löchern und Schneiden von dünnen Materialien. B. Bleche, Sperrholz, dünnes Stangenmaterial und Rohre. Stanzpressen werden im Allgemeinen verwendet, wenn eine CNC-Fräse ineffizient oder undurchführbar wäre. CNC-Stanzmaschinen können im C-Rahmen ausgeführt werden, bei dem das Plattenmaterial auf einen Bearbeitungstisch gespannt wird und ein hydraulischer Stößel auf das Material drückt, oder sie können in einer Portalrahmen-Variante erhältlich sein, bei der Stangenmaterial/Rohr in die Maschine eingezogen wird.

Andere CNC-Werkzeuge

Viele andere Werkzeuge haben CNC-Varianten, darunter:

Werkzeug / Maschine stürzt ab

Bei CNC tritt ein "Absturz" auf, wenn sich die Maschine auf eine Weise bewegt, die für die zu bearbeitende Maschine, Werkzeuge oder Teile schädlich ist, was manchmal zum Verbiegen oder Brechen von Schneidwerkzeugen, Zubehörklemmen, Schraubstöcken und Vorrichtungen führt oder verursacht Schäden an der Maschine selbst durch Biegen von Führungsschienen, Brechen von Antriebsschrauben oder Rissbildung oder Verformung von Bauteilen unter Belastung. Ein leichter Crash kann die Maschine oder die Werkzeuge nicht beschädigen, jedoch das zu bearbeitende Teil beschädigen, so dass es verschrottet werden muss. Viele CNC-Werkzeuge haben kein inhärentes Gefühl für die absolute Position des Tisches oder der Werkzeuge beim Einschalten. Sie müssen manuell "referenziert" oder "nulliert" werden, um einen Verweis auf die Arbeit zu haben, und diese Grenzen dienen nur dazu, die Position des Teils herauszufinden, mit dem sie arbeiten soll, und sind nicht wirklich eine Art von harter Bewegungsgrenze für den Mechanismus. Es ist oft möglich, die Maschine außerhalb der physikalischen Grenzen ihres Antriebsmechanismus anzutreiben, was zu einer Kollision mit sich selbst oder zu einer Beschädigung des Antriebsmechanismus führt. Viele Maschinen implementieren zusätzlich zu physikalischen Endschaltern Steuerparameter, die die Achsbewegung über eine bestimmte Grenze hinaus begrenzen . Diese Parameter können jedoch häufig vom Bediener geändert werden.

Viele CNC-Werkzeuge wissen auch nichts über ihre Arbeitsumgebung. Maschinen haben möglicherweise Load-Sensing-Systeme an Spindel- und Achsantrieben, einige jedoch nicht. Sie folgen blind dem bereitgestellten Bearbeitungscode und es liegt an einem Bediener, zu erkennen, ob ein Crash auftritt oder bevorsteht, und für den Bediener, den aktiven Prozess manuell abzubrechen. Maschinen, die mit Lastsensoren ausgestattet sind, können die Achsen- oder Spindelbewegung als Reaktion auf einen Überlastzustand stoppen, dies verhindert jedoch nicht das Auftreten eines Crashs. Sie darf nur den durch den Aufprall entstehenden Schaden begrenzen. Einige Abstürze dürfen niemals Achs- oder Spindelantriebe überlasten.

Ist das Antriebssystem schwächer als die strukturelle Integrität der Maschine, dann drückt das Antriebssystem einfach gegen das Hindernis und die Antriebsmotoren "rutschen" ein. Die Werkzeugmaschine erkennt möglicherweise die Kollision oder das Rutschen nicht, so dass sich das Werkzeug beispielsweise jetzt bei 210 mm auf der X-Achse befinden sollte, aber tatsächlich bei 32 mm ist, wo es auf das Hindernis trifft und weiter rutscht. Alle nächsten Werkzeugbewegungen werden auf der X-Achse um -178 mm verschoben, und alle zukünftigen Bewegungen sind jetzt ungültig, was zu weiteren Kollisionen mit Spannvorrichtungen, Schraubstöcken oder der Maschine selbst führen kann. Dies ist bei Schrittmotorsystemen mit offenem Regelkreis üblich, ist jedoch in Systemen mit geschlossenem Regelkreis nicht möglich, es sei denn, es ist ein mechanischer Schlupf zwischen dem Motor und dem Antriebsmechanismus aufgetreten. Stattdessen versucht die Maschine in einem geschlossenen System, sich gegen die Last zu bewegen, bis entweder der Antriebsmotor überlastet wird oder ein Servomotor die gewünschte Position nicht erreicht.

Kollisionserkennung und -vermeidung sind möglich, indem absolute Positionssensoren (optische Encoderstreifen oder -scheiben) verwendet werden, um zu überprüfen, ob eine Bewegung aufgetreten ist, oder Drehmomentsensoren oder Leistungsaufnahmesensoren am Antriebssystem, um abnormale Belastungen zu erkennen, wenn sich die Maschine gerade bewegen sollte und nicht schneiden, aber diese sind kein üblicher Bestandteil der meisten Hobby-CNC-Werkzeuge. Stattdessen verlassen sich die meisten Hobby-CNC-Werkzeuge einfach auf die angenommene Genauigkeit von Schrittmotoren , die sich als Reaktion auf Magnetfeldänderungen um eine bestimmte Anzahl von Grad drehen. Es wird oft davon ausgegangen, dass der Stepper absolut genau ist und keine Fehlschritte macht. Daher umfasst die Überwachung der Werkzeugposition einfach das Zählen der Anzahl der Impulse, die im Laufe der Zeit an den Stepper gesendet werden. Ein alternatives Mittel zur Überwachung der Schrittmotorposition ist normalerweise nicht verfügbar, sodass eine Crash- oder Schlupferkennung nicht möglich ist.

Kommerzielle CNC-Metallbearbeitungsmaschinen verwenden Closed-Loop-Feedback-Steuerungen für die Achsenbewegung. In einem Closed-Loop-System überwacht die Steuerung die Ist-Position jeder Achse mit einem Absolut- oder Inkrementalgeber . Bei richtiger Programmierung der Steuerung verringert dies die Möglichkeit eines Absturzes, aber es liegt immer noch am Bediener und Programmierer, sicherzustellen, dass die Maschine auf sichere Weise betrieben wird. In den 2000er und 2010er Jahren ist die Software für die Bearbeitungssimulation jedoch schnell ausgereift, und es ist keine Seltenheit mehr für den gesamten Werkzeugmaschinenbereich (einschließlich aller Achsen, Spindeln, Spannfutter, Revolver, Werkzeughalter, Reitstöcke, Vorrichtungen, Spannvorrichtungen, und Lager) mit 3D- Volumenmodellen genau modelliert werden , wodurch die Simulationssoftware ziemlich genau vorhersagen kann, ob ein Zyklus einen Crash beinhaltet. Obwohl eine solche Simulation nicht neu ist, ändern sich ihre Genauigkeit und Marktdurchdringung aufgrund von Computerfortschritten erheblich.

Numerische Präzision und Ausrüstungsspiel

Innerhalb der numerischen Systeme der CNC-Programmierung kann der Codegenerator davon ausgehen, dass die gesteuerte Mechanik immer absolut genau ist oder dass die Präzisionstoleranzen für alle Schnitt- oder Bewegungsrichtungen gleich sind. Dies ist nicht immer ein wahrer Zustand von CNC-Werkzeugen. CNC-Werkzeuge mit großem mechanischem Spiel können noch hochpräzise arbeiten, wenn der Antrieb bzw. das Schneidwerk nur schneidkraftausübend aus einer Richtung angetrieben wird und alle Antriebssysteme in dieser einen Schnittrichtung fest zusammengepresst werden. Eine CNC-Vorrichtung mit hohem Spiel und einem stumpfen Schneidwerkzeug kann jedoch zu Fräserrattern und möglicherweise zum Ausstechen des Werkstücks führen. Das Spiel beeinflusst auch die Präzision einiger Operationen, bei denen die Achsenbewegung während des Schneidens umgekehrt wird, z. B. beim Fräsen eines Kreises, bei dem die Achsenbewegung sinusförmig ist. Dies kann jedoch kompensiert werden, wenn der Betrag des Spiels durch Linearencoder oder manuelle Messung genau bekannt ist.

Es ist nicht unbedingt erforderlich, dass der Mechanismus mit hohem Spiel selbst für den Schneidprozess wiederholt präzise ist, aber ein anderes Referenzobjekt oder eine andere Präzisionsoberfläche kann verwendet werden, um den Mechanismus auf Null zu stellen, indem man fest Druck auf die Referenz ausübt und diese als Nullreferenzen für . festlegt alle folgenden CNC-kodierten Bewegungen. Dies ähnelt der manuellen Werkzeugmaschinenmethode, bei der eine Mikrometerschraube auf einen Referenzstrahl gespannt und die Noniusscheibe unter Verwendung dieses Objekts als Referenz auf Null eingestellt wird.

Positioniersteuerungssystem

In numerischen Steuerungssystemen wird die Position des Werkzeugs durch eine Reihe von Anweisungen definiert, die als Teileprogramm bezeichnet werden . Die Positioniersteuerung erfolgt entweder über ein Open-Loop- oder Closed-Loop-System. In einem Open-Loop-System findet die Kommunikation nur in eine Richtung statt: von der Steuerung zum Motor. In einem System mit geschlossenem Regelkreis wird der Steuerung eine Rückmeldung bereitgestellt, damit sie Positions-, Geschwindigkeits- und Beschleunigungsfehler korrigieren kann, die aufgrund von Last- oder Temperaturschwankungen auftreten können. Open-Loop-Systeme sind im Allgemeinen billiger, aber weniger genau. Schrittmotoren können in beiden Arten von Systemen verwendet werden, während Servomotoren nur in geschlossenen Systemen verwendet werden können.

Kartesischen Koordinaten

Die G&M-Codepositionen basieren alle auf einem dreidimensionalen kartesischen Koordinatensystem . Dieses System ist eine typische Ebene, die häufig in der Mathematik bei der grafischen Darstellung verwendet wird. Dieses System ist erforderlich, um die Werkzeugmaschinenwege und alle anderen Arten von Aktionen abzubilden, die in einer bestimmten Koordinate ausgeführt werden müssen. Absolute Koordinaten werden im Allgemeinen häufiger für Maschinen verwendet und repräsentieren den (0,0,0)-Punkt auf der Ebene. Dieser Punkt wird auf dem Rohmaterial gesetzt, um vor Beginn der eigentlichen Bearbeitung einen Startpunkt oder eine "Ausgangsposition" zu geben.

Codierung

G-Codes

G-Codes werden verwendet, um bestimmte Bewegungen der Maschine zu befehlen, wie z. B. Maschinenbewegungen oder Bohrfunktionen. Die meisten G-Code-Programme beginnen mit einem Prozentsymbol (%) in der ersten Zeile, gefolgt von einem "O" mit einem numerischen Namen für das Programm (zB "O0001") in der zweiten Zeile, dann einem weiteren Prozent (% ) Symbol in der letzten Zeile des Programms. Das Format für einen G-Code ist der Buchstabe G gefolgt von zwei bis drei Ziffern; zum Beispiel G01. G-Codes unterscheiden sich geringfügig zwischen einer Fräs- und Drehmaschinenanwendung, zum Beispiel:

[G00 Eilgang-Positionierung]
[G01 Lineare Interpolationsbewegung]
[G02 Kreisinterpolation Bewegung im Uhrzeigersinn]
[G03 Kreisinterpolationsbewegung-Gegenuhrzeigersinn]
[G04 Verweilzeit (Gruppe 00) Fräsen]
[G10 Set Offsets (Group 00) Mill]
[G12 Kreistaschenfräsen-im Uhrzeigersinn]
[G13 Kreistaschenfräsen-Gegen Uhrzeigersinn]

M-Codes

[Verschiedene Funktionen codieren (M-Code)]. M-Codes sind verschiedene Maschinenbefehle, die keine Achsenbewegung befehlen. Das Format für einen M-Code ist der Buchstabe M gefolgt von zwei bis drei Ziffern; zum Beispiel:

[M02 Programmende]
[M03 Startspindel - im Uhrzeigersinn]
[M04 Startspindel - Gegen den Uhrzeigersinn]
[M05 Stoppspindel]
[M06 Werkzeugwechsel]
[M07 Kühlmittel auf Kühlmittelnebel]
[M08 Flut Kühlmittel ein]
[M09 Kühlmittel aus]
[M10 Spannfutter offen]
[M11 Spannfutter schließen]
[M13 BEIDE M03&M08 Spindel im Uhrzeigersinn drehen & Kühlmittel überfluten]
[M14 BEIDE M04 & M08 Spindel gegen den Uhrzeigersinn drehen & Kühlmittel überfluten]
[M16 Sonderwerkzeugaufruf]
[M19 Spindel ausrichten]
[M29 DNC-Modus]
[M30 Programm zurücksetzen & zurückspulen]
[M38 Tür offen]
[M39 Tür schließen]
[M40 Spindelgetriebe in der Mitte]
[M41 Niedriger Gang wählen]
[M42 High-Gang-Wahl]
[M53 Retract Spindle] (hebt die Werkzeugspindel über die aktuelle Position, damit der Bediener alles tun kann, was er tun muss)
[M68 Hydrodehnspannfutter schließen]
[M69 Hydrodehnspannfutter offen]
[M78 Reitstock ausfahrend]
[M79 Reitstock reversieren]

Beispiel

%
O0001
G20 G40 G80 G90 G94 G54(Inch, Cutter Comp. Cancel, Deactivate all canned cycles, moves axes to machine coordinate, feed per min., origin coordinate system)
M06 T01 (Tool change to tool 1)
G43 H01 (Tool length comp. in a positive direction, length compensation for the tool)
M03 S1200 (Spindle turns CW at 1200RPM)
G00 X0. Y0. (Rapid Traverse to X=0. Y=0.)
G00 Z.5 (Rapid Traverse to z=.5)
G00 X1. Y-.75 (Rapid traverse to X1. Y-.75)
G01 Z-.1 F10 (Plunge into part at Z-.25 at 10in per min.)
G03 X.875 Y-.5 I.1875 J-.75 (CCW arc cut to X.875 Y-.5 with radius origin at I.625 J-.75)
G03 X.5 Y-.75 I0.0 J0.0 (CCW arc cut to X.5 Y-.75 with radius origin at I0.0 J0.0)
G03 X.75 Y-.9375 I0.0 J0.0(CCW arc cut to X.75 Y-.9375 with radius origin at I0.0 J0.0)
G02 X1. Y-1.25 I.75 J-1.25 (CW arc cut to X1. Y-1.25 with radius origin at I.75 J-1.25)
G02 X.75 Y-1.5625 I0.0 J0.0 (CW arc cut to X.75 Y-1.5625 with same radius origin as the previous arc)
G02 X.5 Y-1.25 I0.0 J0.0 (CW arc cut to X.5 Y-1.25 with same radius origin as the previous arc)
G00 Z.5 (Rapid traverse to z.5)
M05 (spindle stops)
G00 X0.0 Y0.0 (Mill returns to origin)
M30 (Program End)
%

Die richtigen Geschwindigkeiten und Vorschübe im Programm sorgen für einen effizienteren und reibungsloseren Produktlauf. Falsche Geschwindigkeiten und Vorschübe können das Werkzeug, die Maschinenspindel und sogar das Produkt beschädigen. Der schnellste und einfachste Weg, diese Zahlen zu finden, ist die Verwendung eines Online-Rechners. Eine Formel kann auch verwendet werden, um die richtigen Geschwindigkeiten und Vorschübe für ein Material zu berechnen. Diese Werte können online oder im Maschinenhandbuch gefunden werden .

Siehe auch

Verweise

Weiterlesen

Externe Links