Geschichte der Stahlindustrie (1850–1970) - History of the steel industry (1850–1970)

Die Geschichte der modernen Stahlindustrie begann in den späten 1850er Jahren. Seitdem ist Stahl zu einem festen Bestandteil der industriellen Weltwirtschaft geworden. Dieser Artikel soll nur die geschäftlichen, wirtschaftlichen und sozialen Dimensionen der Branche ansprechen, da die Massenproduktion von Stahl als Ergebnis der Entwicklung des Bessemer-Konverters durch Henry Bessemer im Jahr 1857 begann. Zuvor war Stahl in der Herstellung sehr teuer , und wurde nur in kleinen, teuren Gegenständen wie Messern, Schwertern und Rüstungen verwendet.

Technologie

Stahl ist eine Legierung aus 0,2 bis 2,0 Prozent Kohlenstoff, der Rest ist Eisen. Von der Vorgeschichte bis zur Errichtung des Hochofens wurde Eisen aus Eisenerz als Schmiedeeisen , 99,82-100 Prozent Fe, hergestellt , und der Prozess der Stahlherstellung beinhaltete die Zugabe von Kohlenstoff zu Eisen, normalerweise auf zufällige Weise, in der Schmiede oder durch Via der Zementierungsprozess . Mit der Einführung des Hochofens wurde das Problem umgekehrt. Ein Hochofen produziert Roheisen – eine Legierung aus etwa 90 Prozent Eisen und 10 Prozent Kohlenstoff. Wenn der Prozess der Stahlerzeugung mit Roheisen anstelle von Schmiedeeisen begonnen wird , besteht die Herausforderung darin, eine ausreichende Menge Kohlenstoff zu entfernen, um ihn auf 0,2 bis 2 Prozent für Stahl zu reduzieren.

Vor etwa 1860 war Stahl ein teures Produkt, das in kleinen Mengen hergestellt und hauptsächlich für Schwerter, Werkzeuge und Besteck verwendet wurde; alle großen Metallkonstruktionen waren aus Schmiede- oder Gusseisen . Die Stahlerzeugung war in Sheffield und Middlesbrough , Großbritannien, angesiedelt und belieferte den europäischen und amerikanischen Markt. Die Einführung von billigem Stahl war auf das Bessemer- und das offene Herdverfahren zurückzuführen, zwei technologische Fortschritte aus England. Beim Bessemer-Verfahren wird geschmolzenes Roheisen nach der Entnahme aus dem Ofen durch Einblasen von Luft in Stahl umgewandelt. Der Luftstoß verbrannte den Kohlenstoff und das Silizium aus dem Roheisen, wobei Wärme freigesetzt wurde und die Temperatur des geschmolzenen Metalls stieg. Henry Bessemer demonstrierte das Verfahren 1856 und hatte bis 1864 einen erfolgreichen Betrieb. Bis 1870 wurde Bessemer-Stahl häufig für Schiffsbleche verwendet. In den 1850er Jahren wurden Geschwindigkeit, Gewicht und Menge des Eisenbahnverkehrs durch die Stärke der verwendeten schmiedeeisernen Schienen begrenzt. Die Lösung bestand darin, Stahlschienen zu verwenden, die durch das Bessemer-Verfahren preislich konkurrenzfähig wurden. Die Erfahrung bewies schnell, dass Stahl eine viel größere Festigkeit und Haltbarkeit hatte und mit den immer schwereren und schnelleren Motoren und Autos umgehen konnte.

Nach 1890 wurde das Bessemer-Verfahren nach und nach durch die Offenherd-Stahlerzeugung verdrängt und Mitte des 20. Jahrhunderts nicht mehr verwendet. Der offene Herd entstand in den 1860er Jahren in Deutschland und Frankreich. Das übliche Verfahren mit offenem Herd verwendete Roheisen, Erz und Schrott und wurde als Siemens-Martin-Verfahren bekannt. Sein Verfahren ermöglichte eine genauere Kontrolle über die Zusammensetzung des Stahls; auch könnte eine beträchtliche Menge Schrott in der Ladung enthalten sein. Das Tiegelverfahren blieb bis ins 20. Jahrhundert für die Herstellung hochwertiger legierter Stähle wichtig. Um 1900 wurde der Elektrolichtbogenofen an die Stahlerzeugung angepasst und in den 1920er Jahren konnten die sinkenden Strompreise das Tiegelverfahren für Spezialstähle weitgehend verdrängen.

Großbritannien

19. Jahrhundert

Großbritannien führte die industrielle Revolution der Welt mit seinem frühen Engagement für Kohlebergbau, Dampfkraft, Textilfabriken, Maschinen, Eisenbahnen und Schiffbau an. Großbritanniens Nachfrage nach Eisen und Stahl, kombiniert mit reichlich Kapital und tatkräftigen Unternehmern, machten es in der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts zum Weltmarktführer. Stahl spielt während der industriellen Revolution eine entscheidende Rolle.

1875 entfielen 47% der Weltproduktion von Roheisen auf Großbritannien , von denen ein Drittel aus der Gegend von Middlesbrough und fast 40% des Stahls stammte. 40 % der britischen Produktion wurden in die USA exportiert, die ihre Eisenbahn- und Industrieinfrastruktur schnell bauten. Zwei Jahrzehnte später, im Jahr 1896, war der britische Anteil an der Weltproduktion jedoch auf 29% bei Roheisen und 22,5% bei Stahl gesunken, und es wurde wenig in die USA geschickt. Die USA waren jetzt Weltmarktführer und Deutschland holte Großbritannien ein. Großbritannien hatte seinen amerikanischen Markt verloren und verlor seine Rolle anderswo; tatsächlich verkauften amerikanische Produkte jetzt britischer Stahl in Großbritannien.

Das Wachstum der Roheisenproduktion war dramatisch. Großbritannien stieg von 1,3 Millionen Tonnen im Jahr 1840 auf 6,7 Millionen im Jahr 1870 und 10,4 Millionen im Jahr 1913. Die USA begannen von einer niedrigeren Basis, wuchsen jedoch schneller; von 0,3 Millionen Tonnen im Jahr 1840 auf 1,7 Millionen im Jahr 1870 und 31,5 Millionen im Jahr 1913. Deutschland stieg von 0,2 Millionen Tonnen im Jahr 1859 auf 1,6 im Jahr 1871 und 19,3 im Jahr 1913. Frankreich, Belgien, Österreich-Ungarn und Russland gingen zusammen von 2,2 Millionen Tonnen im Jahr 1870 auf 14,1 Millionen Tonnen im Jahr 1913, am Vorabend des Weltkriegs. Während des Krieges führte die Nachfrage nach Artilleriegranaten und anderen Vorräten zu einem Leistungsschub und einer Umleitung auf militärische Zwecke.

20. Jahrhundert

Abé (1996) untersucht die Aufzeichnungen von Eisen- und Stahlunternehmen im viktorianischen England, indem er Bolckow Vaughan & Company analysiert. Es war zu lange mit veralteter Technologie verbunden und hat das offene Herdofenverfahren sehr spät übernommen. Abé kommt zu dem Schluss, dass das Unternehmen – und die britische Stahlindustrie – unter unternehmerischem und planerischem Versagen litten.

Blair (1997) untersucht die Geschichte der britischen Stahlindustrie seit dem Zweiten Weltkrieg, um die Auswirkungen staatlicher Eingriffe in eine Marktwirtschaft zu bewerten. In den 1940er Jahren fehlte es an Unternehmergeist; die Regierung konnte die Industrie nicht dazu bewegen, ihre Anlagen zu modernisieren. Über Generationen folgte die Branche einem Patchwork-Wachstumsmuster, das sich angesichts des weltweiten Wettbewerbs als ineffizient erwies. 1946 wurde der erste Stahlentwicklungsplan mit dem Ziel der Kapazitätssteigerung umgesetzt; der Iron and Steel Act 1949 bedeutete die Verstaatlichung der Industrie in Form der Iron and Steel Corporation of Great Britain . Die Reformen wurden jedoch in den 1950er Jahren von den konservativen Regierungen abgebaut. 1967 wurde die Industrie wieder unter der Kontrolle der Labour Party verstaatlicht. Aber bis dahin hatten zwanzig Jahre politische Manipulation Unternehmen wie die British Steel Corporation vor ernsthafte Probleme gestellt: eine Selbstgefälligkeit mit der vorhandenen Ausrüstung, Anlagen, die unterausgelastet waren (geringe Effizienz), Anlagen von schlechter Qualität, veraltete Technologie, staatliche Preiskontrollen, höhere Kohle- und Ölkosten, fehlende Mittel für Kapitalerhöhungen und zunehmender Wettbewerb auf dem Weltmarkt. In den 1970er Jahren hatte die Labour-Regierung ihr Hauptziel, die Beschäftigung in der rückläufigen Industrie hoch zu halten. Da British Steel ein Hauptarbeitgeber in krisengeschüttelten Regionen war, hatte es viele Werke und Einrichtungen, die mit Verlust arbeiteten, gehalten. In den 1980er Jahren reprivatisierte die konservative Premierministerin Margaret Thatcher BSC als British Steel plc .

Australien

In Australien hatte sich der Minister für öffentliche Arbeiten, Arthur Hill Griffith , konsequent für eine stärkere Industrialisierung Newcastles eingesetzt und dann unter William Holman persönlich mit GD Delprat von BHP über die Gründung eines Stahlwerks verhandelt . Griffith war auch der Architekt des Walsh Island Establishments.

1915 wagte sich BHP mit seinem 1999 geschlossenen Betrieb in Newcastle in die Stahlproduktion. Der Bereich „Langprodukte“ des Stahlgeschäfts wurde im Jahr 2000 in OneSteel ausgegliedert in Newcastle wurde durch die technischen Beschränkungen bei der Gewinnung von Werten aus dem Abbau der „tiefliegenden Sulfiderze“ ausgelöst. Die Entdeckung von Iron Knob und Iron Monarch in der Nähe der Westküste des Spencer Gulf in Südaustralien in Verbindung mit der Entwicklung einer Technik zur "Trennung von Zinksulfiden aus der begleitenden Erde und dem Gestein" durch den BHP-Metallurgen Archibald Drummond Carmichael führte zu BHP " das verblüffend einfache und billige Verfahren zur Freisetzung riesiger Mengen wertvoller Metalle aus Sulfiderzen zu implementieren, einschließlich riesiger Berge von Abraum und Schlamm bis zu einer Höhe von 12 m.

Deutschland

Das Ruhrgebiet bot der deutschen Eisen- und Stahlindustrie einen hervorragenden Standort aufgrund der Verfügbarkeit von Rohstoffen, Kohle, Verkehr, qualifizierten Arbeitskräften, nahen Märkten und einem Unternehmergeist, der zur Gründung vieler Firmen führte, oft in enger Nachbarschaft in Verbindung mit Kohlebergwerken. Bis 1850 gab es im Ruhrgebiet 50 Eisenhütten mit 2.813 Vollzeitbeschäftigten. Der erste moderne Ofen wurde 1849 gebaut. Die Gründung des Deutschen Reiches im Jahr 1871 gab dem schnellen Wachstum weitere Impulse, als Deutschland begann, Großbritannien einzuholen. Von 1880 bis zum Ersten Weltkrieg bestand die Industrie des Ruhrgebiets aus zahlreichen Unternehmen, die jeweils auf einer eigenen Produktionsebene arbeiteten. Gemischte Unternehmen könnten durch vertikale Integration alle Produktionsstufen vereinen und so die Produktionskosten senken. Auch der technologische Fortschritt brachte neue Vorteile. Diese Entwicklungen bilden die Grundlage für die Gründung kombinierter Unternehmenskonzerne.

Führendes Unternehmen war die Friedrich Krupp AG der Familie Krupp. Viele verschiedene, große Familienunternehmen wie das von Krupp reorganisierten sich, um sich den veränderten Bedingungen anzupassen und der wirtschaftlichen Depression der 1870er Jahre zu begegnen, die die Erträge in der deutschen Eisen- und Stahlindustrie schmälerte. Krupp reformierte sein Buchhaltungssystem, um sein wachsendes Imperium besser verwalten zu können, und fügte ein spezialisiertes Büro für Berechnungen sowie ein Büro für die Kontrolle von Zeiten und Löhnen hinzu. Schnell folgten die Konkurrenzfirma GHH sowie die 1867 von August Thyssen gegründete Thyssen AG . Deutschland wurde Ende des 19. Zölle und Kartelle.

1913 dominierten amerikanische und deutsche Exporte den Weltstahlmarkt, und Großbritannien rutschte auf den dritten Platz ab. Die deutsche Stahlproduktion wuchs explosionsartig von 1 Million Tonnen im Jahr 1885 auf 10 Millionen im Jahr 1905 und erreichte 1918 einen Höchststand von 19 Millionen. In den 1920er Jahren produzierte Deutschland etwa 15 Millionen Tonnen, aber die Produktion sank 1933 auf 6 Millionen erreichte 1940 einen Höchststand von 22 Millionen Tonnen und sank dann 1944 unter alliierten Bombardierungen auf 18 Millionen. Durch den Zusammenschluss von vier großen Unternehmen in den deutschen Stahltrust (Vereinigte Stahlwerke) im Jahr 1926 auf dem modellierten wurde US Steel Corporation in den USA Das Ziel war , über die Grenzen des alten Kartellsystems zu bewegen , indem Fortschritte gleichzeitig in einer einzigen Körperschaft enthält. Das neue Unternehmen betonte die Rationalisierung der Managementstrukturen und die Modernisierung der Technologie; es hatte eine multi-divisionale Struktur und verwendete die Kapitalrendite als Maßstab für den Erfolg. Sie repräsentierte die "Amerikanisierung" der deutschen Stahlindustrie aufgrund ihrer inneren Struktur, ihrer Managementmethoden, ihres Technologieeinsatzes und ihrer Betonung der Massenproduktion. Der Hauptunterschied bestand darin, dass der Konsumkapitalismus als industrielle Strategie den deutschen Stahlindustriellen nicht plausibel erschien.

In der Eisen- und Stahlindustrie und anderen Industrien vermieden deutsche Firmen den Verdrängungswettbewerb und verließen sich stattdessen auf Wirtschaftsverbände. Deutschland war aufgrund seiner vorherrschenden "korporatistischen Mentalität", seiner starken bürokratischen Tradition und der Ermutigung der Regierung weltweit führend. Diese Verbände regulierten den Wettbewerb und ermöglichten es kleinen Unternehmen, im Schatten viel größerer Unternehmen zu agieren.

Angesichts der Notwendigkeit, die zerbombte Infrastruktur nach dem Zweiten Weltkrieg wieder aufzubauen, ermöglichte der Marshallplan (1948–51) der Bundesrepublik Deutschland den Wiederaufbau und die Modernisierung ihrer Fabriken. Es produzierte 1947 3 Millionen Tonnen Stahl, 1950 12 Millionen, 1960 34 Millionen und 1970 46 Millionen. Ostdeutschland produzierte etwa ein Zehntel so viel.

Frankreich

Die französische Eisenindustrie hinkte zu Beginn des 19. Jahrhunderts Großbritannien und Belgien hinterher. Nach 1850 blieb es auch hinter Deutschland und Luxemburg zurück. Seine Industrie umfasste zu viele kleine, ineffiziente Firmen. Das Wachstum im 20. Jahrhundert war nicht robust, was eher auf traditionelle soziale und wirtschaftliche Einstellungen als auf inhärente geografische, Bevölkerungs- oder Ressourcenfaktoren zurückzuführen war. Trotz eines hohen Volkseinkommens blieb die französische Stahlindustrie hinterher. Die Industrie basierte auf großen Kohle- und Eisenerzvorkommen und war über das ganze Land verstreut. Die größte Produktion wurde 1929 mit 10,4 Millionen Tonnen erreicht. Die Branche litt stark unter der Weltwirtschaftskrise und dem Zweiten Weltkrieg. Mitte der 1950er Jahre kehrte der Wohlstand zurück, doch die Gewinne kamen hauptsächlich aus der starken Binnennachfrage und nicht aus der Konkurrenzfähigkeit. Die späte Modernisierung verzögerte die Entwicklung mächtiger Gewerkschaften und Tarifverhandlungen.

Italien

In Italien führte ein Mangel an Kohle dazu, dass sich die Stahlindustrie auf die Nutzung von Wasserkraft spezialisierte und dabei die Ideen von Ernesto Stassano ab 1898 ( Stassano-Ofen ) ausnutzte . Trotz Phasen der Innovation (1907–14), des Wachstums (1915–18) und der Konsolidierung (1918–22) wurden die frühen Erwartungen nur teilweise erfüllt. Die Stahlproduktion in den 1920er und 1930er Jahren betrug im Durchschnitt etwa 2,1 Millionen Tonnen. Der Pro-Kopf-Verbrauch lag weit unter dem Durchschnitt Westeuropas. Elektrische Verfahren waren ein wichtiger Ersatz, verbesserten jedoch weder die Wettbewerbsfähigkeit noch senkten sie die Preise. Stattdessen verstärkten sie den Dualismus der Branche und leiteten einen Teufelskreis ein, der die Marktexpansion verhinderte. Italien modernisierte seine Industrie in den 1950er und 1960er Jahren und wuchs schnell und wurde in den 1970er Jahren hinter Westdeutschland an zweiter Stelle. Starke Gewerkschaften hielten das Beschäftigungsniveau hoch. Die Probleme vermehrten sich jedoch nach 1980, als die ausländische Konkurrenz härter wurde. 1980 verlor der größte Produzent Nuova Italsider [jetzt Ilva (Unternehmen) ] 746 Milliarden Lira durch seinen ineffizienten Betrieb. In den 1990er Jahren wurde die italienische Stahlindustrie, die damals überwiegend in Staatsbesitz war, weitgehend privatisiert. Heute ist das Land der siebtgrößte Stahlexporteur der Welt.

Vereinigte Staaten

Siehe auch: Geschichte der Eisen- und Stahlindustrie in den Vereinigten Staaten

Bethlehem Steel in Bethlehem, Pennsylvania, war der amerikanische Produzent Nummer 2, ignorierte aber nach 1970 neue Technologien und Importe; 2001 ging es in Konkurs.

Von 1875 bis 1920 wuchs die amerikanische Stahlproduktion von 380.000 Tonnen auf 60 Millionen Tonnen jährlich und machten die USA damit zum Weltmarktführer. Die jährlichen Wachstumsraten bei Stahl zwischen 1870 und 1913 betrugen in den USA 7,0 %; 1,0% für Großbritannien; 6,0 % für Deutschland; und 4,3% für Frankreich, Belgien und Russland, die anderen großen Produzenten. Dieses explosive amerikanische Wachstum beruhte auf soliden technologischen Grundlagen und dem kontinuierlichen schnellen Ausbau städtischer Infrastrukturen, Bürogebäuden, Fabriken, Eisenbahnen, Brücken und anderen Sektoren, die zunehmend nach Stahl verlangten. Die Verwendung von Stahl in Automobilen und Haushaltsgeräten kam im 20. Jahrhundert.

Zu den Schlüsselelementen für das Wachstum der Stahlproduktion gehörte die leichte Verfügbarkeit von Eisenerz und Kohle. Eisenerz von angemessener Qualität war in den östlichen Bundesstaaten reichlich vorhanden, aber die Region des Lake Superior enthielt riesige Vorkommen an überaus reichen Erzen; die Marquette Iron Range wurde 1844 entdeckt; Der Betrieb begann im Jahr 1846. Andere Bereiche wurden bis 1910 eröffnet, darunter die Menominee, Gogebic , Vermilion, Cuyuna und vor allem (1892) die Mesabi Range in Minnesota. Dieses Eisenerz wurde durch die Seen zu Häfen wie Chicago, Detroit, Cleveland, Erie und Buffalo verschifft, um es per Bahn zu den Stahlwerken zu verschiffen. In Pennsylvania und Ohio war reichlich Kohle verfügbar. Personal war knapp. Nur wenige Indianer wollten in den Mühlen arbeiten, aber Einwanderer aus Großbritannien und Deutschland (und später aus Osteuropa) kamen in großer Zahl.

Im Jahr 1869 war Eisen bereits ein wichtiger Industriezweig, der 6,6% der Arbeitsplätze in der verarbeitenden Industrie und 7,8% der Produktionsleistung ausmachte. Bis dahin war die zentrale Figur Andrew Carnegie , der Pittsburgh zum Zentrum der Branche machte. 1901 verkaufte er seinen Betrieb an US Steel , die jahrzehntelang zum weltgrößten Stahlkonzern aufstieg.

In den 1880er Jahren steigerte der Übergang von schmiedeeisernen Pfützen zu massenproduziertem Bessemer-Stahl die Produktivität der Arbeiter erheblich. Hochqualifizierte Arbeitskräfte blieben unentbehrlich, aber das durchschnittliche Qualifikationsniveau ging zurück. Dennoch verdienten Stahlarbeiter trotz ihrer geringeren Fähigkeiten viel mehr als Hüttenarbeiter. Arbeiter in einer integrierten, synchronisierten Massenproduktionsumgebung verfügten über eine größere strategische Macht, denn die höheren Kosten von Fehlern stärkten den Status der Arbeiter. Die Erfahrung hat gezeigt, dass die neue Technologie die Verhandlungsposition der Arbeitnehmer nicht verringert, indem sie austauschbare, ungelernte Arbeitskräfte geschaffen hat.

Alabama

In Alabama erzeugte die Industrialisierung einen Heißhunger auf die Kohle und das Eisenerz des Staates. Die Produktion boomte und Gewerkschaften versuchten, nicht inhaftierte Bergleute zu organisieren. Sträflinge boten eine ideale Arbeitskraft in Gefangenschaft: billig, meist fügsam, unorganisiert und verfügbar, wenn nicht inhaftierte Arbeiter streikten , bietet harte Arbeit und niedrige Löhne. Der Wettbewerb, die Expansion und das Wachstum der Bergbau- und Stahlunternehmen schufen ebenfalls eine hohe Nachfrage nach Arbeitskräften, aber Gewerkschaftsarbeit stellte eine Bedrohung für expandierende Unternehmen dar. Da die Gewerkschaften oft um höhere Löhne und bessere Bedingungen verhandelten Streiks zu organisieren, um ihre Ziele zu erreichen, würden die wachsenden Unternehmen gezwungen sein, den Forderungen der Gewerkschaften zuzustimmen oder abrupte Produktionsstopps hinnehmen müssen die Arbeitsverträge mit Unternehmen. „Die Unternehmen bauten ihre eigenen Gefängnisse, ernährten und kleideten die Sträflinge und stellten Wärter, wie sie es für richtig hielten .“ ( Bla ckmon 2001) Alabamas Einsatz von Sträflingsleasing war gebieterisch; 51 seiner 67 Bezirke verpachteten regelmäßig Strafgefangene, die wegen Vergehen zu einer Rate von etwa 5-20 Dollar pro Monat dienten, was etwa 160-500 Dollar im Jahr 2015 entspricht traditionelle Gefängnisse betreiben, begannen viele Unternehmen im 20. „Der größte Nutzer von Zwangsarbeit in Alabama um die Jahrhundertwende war Tennessee Coal, Iron & Railroad Co. , [of] US Steel

Carnegie

Eads Bridge über den Mississippi River, eröffnet 1874 aus Carnegie-Stahl

Andrew Carnegie, ein schottischer Einwanderer, hat die billige und effiziente Massenproduktion von Stahlschienen für Eisenbahnstrecken durch die Übernahme des Bessemer-Verfahrens vorangetrieben . Nach einer frühen Karriere bei der Eisenbahn sah Carnegie das Potenzial von Stahl für enorme Gewinne voraus. Er bat seinen Cousin George Lauder , von Schottland aus zu ihm nach Amerika zu kommen. Lauder war ein führender Maschinenbauingenieur, der bei Lord Kelvin studiert hatte . Lauder entwickelte mehrere neue Systeme für die Carnegie Steel Company, darunter das Verfahren zum Waschen und Verkoken von Schlacken aus Kohlebergwerken, was zu einer erheblichen Steigerung von Umfang, Gewinn und Unternehmenswert führte.

Lauder leitete die Entwicklung der Verwendung von Stahl in Rüstungen und Rüstungen für die Carnegie Steel Company und verbrachte 1886 viel Zeit im Krupp- Werk in Deutschland, bevor er zurückkehrte, um das massive Panzerblechwalzwerk in den Homestead Steel Works zu bauen , das die Kriegsführung für immer revolutionieren.

Carnegies erste Mühle war die Edgar Thomson Works in Braddock, PA , etwas außerhalb von Pittsburgh. Im Jahr 1888 kaufte er die rivalisierenden Homestead Steel Works , die ein umfangreiches Werk umfassten, das von Nebenkohle- und Eisenfeldern bedient wurde, eine 685 km lange Eisenbahnstrecke und eine Reihe von Seedampfschiffen . Er würde auch die Duquesne-Werke zu seinem Imperium hinzufügen . Diese drei Mühlen am Monongahela River würden Pittsburgh zur Stahlhauptstadt der Welt machen. In den späten 1880er Jahren war die Carnegie Steel Company der weltweit größte Hersteller von Roheisen , Stahlschienen und Koks mit einer Produktionskapazität von etwa 2.000 Tonnen Roheisen pro Tag. Eine Konsolidierung der Vermögenswerte von Carnegie und denen seiner Mitarbeiter erfolgte 1892 mit der Gründung der Carnegie Steel Company .

Lauder leitete die Entwicklung der Verwendung von Stahl in Rüstungen und Rüstungen für die Carnegie Steel Company und verbrachte 1886 viel Zeit im Krupp- Werk in Deutschland, bevor er zurückkehrte, um das massive Panzerblechwalzwerk in den Homestead Steel Works zu bauen , das die Kriegsführung für immer revolutionieren.

1889 überstieg die US-Stahlproduktion die britische, und Andrew Carnegie besaß einen großen Teil davon. Um 1900 beliefen sich allein die Gewinne von Carnegie Bros. & Company auf 480.000.000 US-Dollar, wobei 225.000.000 US-Dollar der Anteil von Carnegie waren.

Carnegie lieferte über Keystone den Stahl für das bahnbrechende Projekt Eads Bridge über den Mississippi River in St. Louis, Missouri (fertiggestellt 1874) und besaß Anteile daran . Dieses Projekt war ein wichtiger Machbarkeitsnachweis für die Stahltechnologie, der die Eröffnung eines neuen Stahlmarktes markierte.

Der Homestead-Streik war ein heftiger Arbeitskampf im Jahr 1892, der in einem Kampf zwischen Streikenden und privaten Sicherheitsleuten endete. Der Streit fand in Carnegie's Homestead Steel Works zwischen der Amalgamated Association of Iron and Steel Workers und der Carnegie Steel Company statt. Das Endergebnis war eine herbe Niederlage für die Gewerkschaft und ein Rückschlag für die Bemühungen um eine gewerkschaftliche Organisierung der Stahlarbeiter.

Carnegie verkaufte 1901 alle seine Stahlbestände; sie wurden in US Steel fusioniert und bis Ende der 1930er Jahre nicht gewerkschaftlich organisiert.

US-Stahl

Um 1900 waren die USA der größte Produzent und auch der Produzent mit den niedrigsten Kosten, und die Nachfrage nach Stahl schien unerschöpflich. Die Produktion hatte sich seit 1890 verdreifacht, aber die Kunden, nicht die Produzenten, profitierten davon. Produktivitätssteigernde Technologien förderten immer schnellere Investitionen in neue Anlagen. Während der Rezession ging die Nachfrage jedoch stark zurück, was Produktion, Preise und Gewinne schmälerte. Charles M. Schwab von Carnegie Steel schlug eine Lösung vor: Konsolidierung. Der Finanzier JP Morgan arrangierte die Übernahme von Carnegie und den meisten anderen großen Firmen und übertrug Elbert Gary die Verantwortung. Das riesige Stahlwerk Gary Works am Michigansee war viele Jahre lang die größte Stahlproduktionsanlage der Welt.

US Steel schloss Veredelungsunternehmen (American Tin Plate (kontrolliert von William Henry „Judge“ Moore ), American Steel and Wire und National Tube) mit zwei großen integrierten Unternehmen, Carnegie Steel und Federal Steel, zusammen. Es wurde mit 1,466 Milliarden US-Dollar kapitalisiert und umfasste 213 Fabriken, 1.000 Meilen Eisenbahn und 41 Minen. Im Jahr 1901 machte es 66 % der amerikanischen Stahlproduktion und fast 30 % der Weltproduktion aus. Während des Ersten Weltkriegs überstieg seine Jahresproduktion die Gesamtproduktion aller deutschen und österreichischen Firmen.

Der Stahlstreik von 1919 brachte die gesamte Branche monatelang zum Erliegen, doch die Gewerkschaft verlor und ihre Mitgliederzahl ging stark zurück. Das schnelle Wachstum der Städte machte die 1920er Jahre zu Boomjahren. Präsident Harding und Sozialreformer zwangen ihn 1923, den 12-Stunden-Tag zu beenden.

Für 2016 wurde ein Gewinn von 2,650 Milliarden US-Dollar verzeichnet.

Bethlehem Stahl

Bethlehem-Stahlwerk in Bethlehem, Pennsylvania, 1881

Charles M. Schwab (1862–1939) und Eugene Grace (1876–1960) machten Bethlehem Steel in den 1920er Jahren zum zweitgrößten amerikanischen Stahlunternehmen. Schwab war der operative Leiter von Carnegie Steel und US Steel. 1903 kaufte er die kleine Firma Bethlehem Steel und machte 1916 Grace zum Präsidenten. Innovation war der Leitgedanke zu einer Zeit, als sich US Steel unter Richter Gary langsam bewegte. Bethlehem konzentrierte sich auf Regierungsaufträge wie Schiffe und Marinerüstungen sowie auf Konstruktionsbalken, insbesondere für Wolkenkratzer und Brücken. Ihre Tochtergesellschaft Bethlehem Shipbuilding Corporation betrieb im Zweiten Weltkrieg 15 Werften. Es produzierte 1.121 Schiffe, mehr als jeder andere Schiffsbauer während des Krieges und fast ein Fünftel der Flotte der US Navy. Die Spitzenbeschäftigung lag bei 180.000 Arbeitern, von einem unternehmensweiten Spitzenwert von 300.000 in Kriegszeiten. Nach 1945 verdoppelte Bethlehem seine Stahlkapazität, ein Zeichen für den weit verbreiteten Optimismus in der Branche. Das Unternehmen ignorierte jedoch die neuen Technologien, die damals in Europa und Japan entwickelt wurden. Auf der Suche nach Arbeitsfrieden, um Streiks zu vermeiden, stimmte Bethlehem wie die anderen Majors großen Lohn- und Sozialleistungen zu, die die Kosten hoch hielten. Nachdem Grace in den Ruhestand ging, konzentrierten sich die Führungskräfte auf kurzfristige Gewinne und verschoben Innovationen, die zu langfristiger Ineffizienz führten. 2001 ging es in Konkurs.

Republik Stahl

Cyrus Eaton (1883–1979) kaufte 1925 die kleine Trumbull Steel Company in Warren, Ohio, für 18 Millionen US-Dollar. In den späten 1920er Jahren kaufte er unterbewertete Stahl- und Gummiunternehmen. 1930 konsolidierte Eaton seine Stahlbestände in der Republic Steel mit Sitz in Cleveland; es wurde der drittgrößte Stahlproduzent in den USA nach US Steel und Bethlehem Steel.

Gewerkschaften

Die American Federation of Labor (AFL) versuchte 1919, die Stahlarbeiter zu organisieren, und scheiterte. Obwohl der Streik aufgrund seiner Forderung und des 12-Stunden-Tages breite Unterstützung der Mittelschicht fand, scheiterte der Streik und die Gewerkschaftsbildung wurde auf Ende der 1930er Jahre verschoben. Die Mühlen beendeten den 12-Stunden-Tag Anfang der 1920er Jahre.

Die zweite Welle der gewerkschaftlichen Organisierung fand Ende der 1930er Jahre unter der Schirmherrschaft des militanten CIO statt , als er das Organisationskomitee der Stahlarbeiter einrichtete . Die SWOC konzentrierte sich fast ausschließlich auf die Erzielung eines unterzeichneten Vertrags mit "Little Steel" (den größten Herstellern außer US Steel). An der Basis jedoch versuchten Frauen der Stahlhilfskräfte, Arbeiter der Streikposten und Liberale der Mittelklasse aus ganz Chicago, den Streik in etwas Größeres als einen Showdown über die Anerkennung der Gewerkschaften zu verwandeln. In Chicago hat der Kleine Stahlstreik die Möglichkeit aufgeworfen, dass Stahlarbeiter den „bürgerlichen Gewerkschaftsismus“ annehmen könnten, der die linksgeführten Gewerkschaften dieser Zeit beseelte. Die Bemühungen schlugen fehl, und während der Streik gewonnen wurde, unterdrückte die daraus resultierende mächtige Gewerkschaft United Steelworkers of America die Meinungen der Basis.

Apogäum und Untergang

Integration war die Devise, als die verschiedenen Prozesse von großen Konzernen zusammengeführt wurden, vom Abbau des Eisenerzes bis zum Versand des fertigen Produkts an den Großhandel. Das typische Stahlwerk war ein Riesenbetrieb mit Hochöfen, Bessemer-Konvertern, Offenherdöfen, Walzwerken, Koksöfen und Gießereien sowie unterstützten Transportanlagen. Die größten wurden in der Region von Chicago über St. Louis bis Baltimore, Philadelphia und Buffalo betrieben. Kleinere Operationen erschienen in Birmingham, Alabama und in Kalifornien.

Die Industrie wuchs langsam, aber andere Industrien wuchsen sogar noch schneller, so dass im Jahr 1967, als die Abwärtsspirale begann, Stahl 4,4 % der Beschäftigung im verarbeitenden Gewerbe und 4,9 % der Produktionsleistung ausmachte. Nach 1970 konnten die amerikanischen Stahlproduzenten nicht mehr effektiv mit Niedriglohnproduzenten anderswo konkurrieren . Importe und lokale Minimills unterboten den Umsatz.

Der Pro-Kopf-Stahlverbrauch in den USA erreichte 1977 seinen Höchststand, ging dann um die Hälfte zurück, bevor er eine bescheidene Erholung auf ein Niveau deutlich unter dem Höchststand einsetzte.

Die meisten Mühlen wurden geschlossen. Bethlehem ging 2001 bankrott. 1984 fusionierte Republic mit Jones und Laughlin Steel Company ; die neue Firma ging 2001 in Konkurs. US Steel diversifizierte sich in Öl ( Marathon Oil wurde 2001 ausgegliedert). Schließlich tauchte US Steel im Jahr 2002 mit Werken an drei amerikanischen Standorten (plus einem in Europa) wieder auf, die weniger als ein Zehntel der 168.000 Arbeiter von 1902 beschäftigten. 2001 machten Stahl nur 0,8% der Beschäftigten in der verarbeitenden Industrie und 0,8% der Produktionsleistung aus.

Die weltweite Stahlindustrie erreichte 2007 ihren Höhepunkt. In diesem Jahr gab ThyssenKrupp 12 Milliarden US-Dollar für den Bau der beiden modernsten Werke der Welt in Alabama und Brasilien aus. Die weltweite große Rezession ab 2008 mit starken Baukürzungen führte jedoch zu einer stark rückläufigen Nachfrage und einem Preisrückgang von 40 %. ThyssenKrupp verlor 11 Milliarden US-Dollar durch seine beiden neuen Werke, die Stahl unter den Produktionskosten verkauften. 2013 bot ThyssenKrupp die Werke schließlich für unter 4 Milliarden US-Dollar zum Verkauf an.

Erbe

Der Präsident der Vereinigten Staaten ist ermächtigt, jeden Mai zum „Steelmark Month“ zu erklären, um den Beitrag der Stahlindustrie für die Vereinigten Staaten anzuerkennen.

Asien

Japan

Yonekura zeigt, dass die Stahlindustrie für die wirtschaftliche Entwicklung Japans von zentraler Bedeutung war. Die plötzliche Transformation der Nation von einer feudalen zu einer modernen Gesellschaft im späten 19. Jahrhundert, ihre schwere Industrialisierung und ihre imperialistischen Kriegsunternehmen in den Jahren 1900-1945 und das hohe Wirtschaftswachstum nach dem Zweiten Weltkrieg hingen alle von Eisen und Stahl ab. Die anderen großen japanischen Industrien wie Schiffbau, Automobile und Industriemaschinen sind eng mit Stahl verbunden. Von 1850 bis 1970 steigerte die Industrie ihre Rohstahlproduktion von praktisch null auf 93,3 Millionen Tonnen (die drittgrößte der Welt).

Maßgeblich an der Koordinierung beteiligt war das regierungsaktivistische Ministerium für internationalen Handel und Industrie (MITI). Der Technologietransfer aus dem Westen und die Etablierung wettbewerbsfähiger Firmen bedeuteten weit mehr als den Kauf ausländischer Hardware. MITI lokalisierte Stahlwerke und organisierte einen Inlandsmarkt; es sponserte die Yawata Steel Company . Japanische Ingenieure und Unternehmer entwickelten intern die notwendigen technologischen und organisatorischen Fähigkeiten, planten den Transfer und die Einführung von Technologie und schätzten die Nachfrage und die Quellen von Rohstoffen und Finanzmitteln ab.

Indien

Die Bengal Iron Works wurde 1870 in Kulti in Bengalen gegründet, die ihre Produktion 1874 aufnahm, gefolgt von der Tata Iron and Steel Company (TISCO) wurde 1907 von Dorabji Tata als Teil des Konglomerats seines Vaters gegründet. Bis 1939 betrieb es das größte Stahlwerk im britischen Empire. 1951 startete das Unternehmen ein umfangreiches Modernisierungs- und Erweiterungsprogramm.

Premierminister Jawaharlal Nehru , ein Anhänger des Sozialismus, entschied, dass die technologische Revolution in Indien eine Maximierung der Stahlproduktion erfordert. Aus diesem Grund gründete er in den 1950er Jahren ein staatliches Unternehmen, Hindustan Steel Limited (HSL) und gründete drei Stahlwerke.

Die indische Stahlindustrie begann im 21. Jahrhundert nach Europa zu expandieren. Im Januar 2007 machte das indische Unternehmen Tata Steel ein erfolgreiches Angebot in Höhe von 11,3 Milliarden US-Dollar, um den europäischen Stahlhersteller Corus Group zu kaufen . Im Jahr 2006 fusionierte Mittal Steel (mit Sitz in London, aber mit indischem Management) mit Arcelor nach einem Übernahmeangebot für 34,3 Milliarden US-Dollar, um der weltweit größte Stahlhersteller ArcelorMittal (mit Sitz in Luxemburg-Stadt) mit 10 % der Weltproduktion zu werden.

China

Der Diktator der kommunistischen Partei Mao Zedong verachtete die Städte und setzte sein Vertrauen in die chinesische Bauernschaft für einen großen Sprung nach vorn . Mao sah in der Stahlproduktion den Schlüssel zur wirtschaftlichen Modernisierung über Nacht und versprach, dass Chinas Stahlproduktion innerhalb von 15 Jahren die britische übertreffen würde. 1958 beschloss er, die Stahlproduktion innerhalb eines Jahres zu verdoppeln, indem er Hinterhof-Stahlöfen nutzte, die von unerfahrenen Bauern betrieben wurden. Der Plan war ein Fiasko, da die geringen Mengen an produziertem Stahl von sehr schlechter Qualität waren und die Abzweigung von Ressourcen aus der Landwirtschaft 1959-61 zu einer massiven Hungersnot führte, die Millionen Menschen tötete.

Mit den Wirtschaftsreformen von Deng Xiaoping , der China von 1978 bis 1992 anführte, begann China mit dem Bau neuer Stahlwerke und dem Recycling von Schrott aus den USA und Europa eine moderne Stahlindustrie aufzubauen. Im Jahr 2013 produzierte China jährlich 779 Millionen Tonnen Stahl und ist damit das mit Abstand größte stahlproduzierende Land der Welt. Dem stehen 165 für die Europäische Union, 110 für Japan, 87 für die Vereinigten Staaten und 81 für Indien gegenüber. Chinas Stahlproduktion im Jahr 2013 entsprach durchschnittlich 3,14 Kubikmeter Stahl pro Sekunde.

Siehe auch

Verweise

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Primäre Quellen