Gedruckte Elektronik - Printed electronics

Nicht zu verwechseln mit Leiterplatte .
Tiefdruck elektronischer Strukturen auf Papier

Gedruckte Elektronik ist eine Reihe von Druckverfahren , die verwendet werden, um elektrische Geräte auf verschiedenen Substraten herzustellen. Beim Drucken werden typischerweise übliche Druckgeräte verwendet, die zum Definieren von Mustern auf Material geeignet sind, wie Siebdruck , Flexodruck , Tiefdruck , Offsetlithographie und Tintenstrahl . Für die Standards der Elektronikindustrie sind dies kostengünstige Verfahren. Elektrisch funktionelle elektronische oder optische Tinten werden auf dem Substrat abgeschieden, wodurch aktive oder passive Bauelemente wie Dünnschichttransistoren erzeugt werden ; Kondensatoren; Spulen; Widerstände . Einige Forscher erwarten, dass gedruckte Elektronik eine weit verbreitete, sehr kostengünstige und leistungsschwache Elektronik für Anwendungen wie flexible Displays , Smart Labels , dekorative und animierte Poster und aktive Kleidung ermöglicht, die keine hohe Leistung erfordern.

Der Begriff gedruckte Elektronik wird oft mit organischer Elektronik oder Kunststoffelektronik in Verbindung gebracht , bei der eine oder mehrere Tinten aus kohlenstoffbasierten Verbindungen bestehen. Diese anderen Begriffe beziehen sich auf das Tintenmaterial, das durch lösungsbasierte, vakuumbasierte oder andere Prozesse abgeschieden werden kann. Gedruckte Elektronik hingegen gibt den Prozess vor und kann je nach den spezifischen Anforderungen des gewählten Druckverfahrens jedes lösungsbasierte Material verwenden. Dazu gehören organische Halbleiter , anorganische Halbleiter , metallische Leiter, Nanopartikel und Nanoröhren .

Zur Herstellung gedruckter Elektronik werden nahezu alle industriellen Druckverfahren eingesetzt. Ähnlich wie beim konventionellen Drucken trägt gedruckte Elektronik Tintenschichten übereinander auf. Die konsequente Entwicklung von Druckverfahren und Farbmaterialien sind daher die wesentlichen Aufgaben des Fachgebiets.

Der wichtigste Vorteil des Druckens ist die kostengünstige Serienfertigung. Die geringeren Kosten ermöglichen den Einsatz in mehr Anwendungen. Ein Beispiel sind RFID -Systeme, die eine berührungslose Identifikation in Handel und Transport ermöglichen. In einigen Bereichen, wie z. B. beim Drucken mit Leuchtdioden , wirkt sich das Drucken nicht auf die Leistung aus. Das Drucken auf flexiblen Substraten ermöglicht das Anbringen von Elektronik auf gewölbten Oberflächen, zum Beispiel: das Drucken von Solarzellen auf Fahrzeugdächern. Typischerweise rechtfertigen herkömmliche Halbleiter ihre viel höheren Kosten durch eine viel höhere Leistung.

Gedruckte und konventionelle Elektronik als komplementäre Technologien.

Auflösung, Registrierung, Dicke, Löcher, Materialien

Die maximal erforderliche Auflösung von Strukturen im konventionellen Druck wird vom menschlichen Auge bestimmt. Merkmalsgrößen kleiner als ca. 20 µm sind für das menschliche Auge nicht zu erkennen und übersteigen damit die Möglichkeiten konventioneller Druckverfahren. Im Gegensatz dazu sind bei vielen elektronischen Drucken eine höhere Auflösung und kleinere Strukturen erforderlich, da sie die Schaltungsdichte und -funktionalität (insbesondere Transistoren) direkt beeinflussen. Eine ähnliche Anforderung gilt für die Präzision, mit der Schichten übereinander gedruckt werden (Layer-to-Layer-Registrierung).

Die Kontrolle von Dicke, Löchern und Materialverträglichkeit (Benetzung, Adhäsion, Löslichkeit) sind wichtig, aber im konventionellen Druck nur dann wichtig, wenn sie mit dem Auge wahrgenommen werden können. Umgekehrt ist der optische Eindruck bei gedruckter Elektronik irrelevant.

Drucktechnologien

Die Attraktivität der Drucktechnik für die Elektronikfertigung ergibt sich vor allem aus der Möglichkeit, Stapel mikrostrukturierter Schichten (und damit Dünnschichtbauelemente) im Vergleich zu konventioneller Elektronik wesentlich einfacher und kostengünstiger herzustellen. Auch die Fähigkeit, neue oder verbesserte Funktionalitäten (zB mechanische Flexibilität) zu implementieren, spielt eine Rolle. Die Auswahl des verwendeten Druckverfahrens wird durch Anforderungen an die Druckschichten, durch die Eigenschaften der Druckmaterialien sowie durch wirtschaftliche und technische Gesichtspunkte der fertigen Druckprodukte bestimmt.

Drucktechnologien unterscheiden zwischen bogenbasierten und Rolle-zu-Rolle- basierten Ansätzen. Bogenbasierter Inkjet- und Siebdruck eignen sich am besten für kleinvolumige, hochpräzise Arbeiten. Tiefdruck- , Offset und Flexodruck sind häufiger für die Großserienfertigung, wie Solarzellen und erreichte 10.000 Quadratmeter pro Stunde (m 2 / h). Während Offset- und Flexodruck hauptsächlich für anorganische und organische Leiter (letztere auch für Dielektrika) eingesetzt werden, eignet sich der Tiefdruck aufgrund der hohen Schichtqualität besonders für qualitätsempfindliche Schichten wie organische Halbleiter und Halbleiter/Dielektrikum-Schnittstellen in Transistoren. Wenn eine hohe Auflösung benötigt wird, eignet sich der Tiefdruck auch für anorganische und organische Leiter. Organische Feldeffekttransistoren und integrierte Schaltungen können vollständig mittels Massendruckverfahren hergestellt werden.

Mit Tintenstrahl drucken

Inkjets sind flexibel und vielseitig und lassen sich mit relativ geringem Aufwand einrichten. Allerdings bieten Inkjets einen geringeren Durchsatz von ca. 100 m 2 /h und eine geringere Auflösung (ca. 50 µm). Es ist gut geeignet für niedrigviskose , lösliche Materialien wie organische Halbleiter. Bei hochviskosen Materialien wie organischen Dielektrika und dispergierten Partikeln wie anorganischen Metalltinten treten Schwierigkeiten durch Düsenverstopfung auf. Da die Tinte über Tröpfchen aufgetragen wird, werden Dicke und Homogenität der Dispersion verringert. Die gleichzeitige Verwendung vieler Düsen und die Vorstrukturierung des Substrats ermöglichen Produktivitäts- bzw. Auflösungsverbesserungen. Im letzteren Fall müssen jedoch nicht-druckende Verfahren für den eigentlichen Strukturierungsschritt verwendet werden. Tintenstrahldruck ist für organische Halbleiter in organischen Feldeffekttransistoren (OFETs) und organischen Leuchtdioden (OLEDs) bevorzugt , aber auch OFETs, die vollständig nach diesem Verfahren hergestellt wurden, wurden demonstriert. Frontplanes und Backplanes von OLED-Displays, integrierten Schaltkreisen, organischen Photovoltaikzellen (OPVCs) und anderen Geräten können mit Inkjets hergestellt werden.

Siebdruck

Der Siebdruck eignet sich für die Herstellung von Elektrik und Elektronik aufgrund seiner Fähigkeit, strukturierte, dicke Schichten aus pastenartigen Materialien herzustellen. Mit diesem Verfahren können Leiterbahnen aus anorganischen Materialien (zB für Leiterplatten und Antennen), aber auch isolierende und passivierende Schichten hergestellt werden, wobei Schichtdicke wichtiger als hohe Auflösung ist. Sein Durchsatz von 50 m 2 /h und eine Auflösung von 100 µm sind Inkjet-ähnlich. Dieses vielseitige und vergleichsweise einfache Verfahren wird hauptsächlich für leitfähige und dielektrische Schichten verwendet, aber auch organische Halbleiter, zB für OPVCs, und sogar komplette OFETs können gedruckt werden.

Aerosol-Jet-Druck

Aerosol Jet Printing (auch bekannt als Maskless Mesoscale Materials Deposition oder M3D) ist eine weitere Materialauftragstechnologie für gedruckte Elektronik. Das Aerosol Jet-Verfahren beginnt mit der Zerstäubung einer Tinte durch Ultraschall oder pneumatische Mittel, wobei Tröpfchen in der Größenordnung von ein bis zwei Mikrometern Durchmesser erzeugt werden. Die Tröpfchen strömen dann durch einen virtuellen Impaktor, der die Tröpfchen mit geringerem Impuls vom Strom weg ablenkt. Dieser Schritt hilft, eine enge Tröpfchengrößenverteilung aufrechtzuerhalten. Die Tröpfchen werden in einem Gasstrom mitgerissen und dem Druckkopf zugeführt. Hier wird ein ringförmiger Reingasstrom um den Aerosolstrom herum eingeführt, um die Tröpfchen in einen eng kollimierten Materialstrahl zu fokussieren. Die kombinierten Gasströme verlassen den Druckkopf durch eine konvergierende Düse, die den Aerosolstrom auf einen Durchmesser von nur 10 µm komprimiert. Der Tröpfchenstrahl verlässt den Druckkopf mit hoher Geschwindigkeit (~50 Meter/Sekunde) und trifft auf das Substrat auf.

Elektrische Verbindungen, passive und aktive Komponenten werden gebildet, indem der Druckkopf, der mit einem mechanischen Stop/Start-Shutter ausgestattet ist, relativ zum Substrat bewegt wird. Die resultierenden Muster können Merkmale im Bereich von 10 µm Breite mit Schichtdicken von mehreren zehn Nanometern bis >10 µm aufweisen. Ein Druckkopf mit breiter Düse ermöglicht eine effiziente Strukturierung von elektronischen Merkmalen im Millimeterbereich und Oberflächenbeschichtungsanwendungen. Alle Druckvorgänge erfolgen ohne die Verwendung von Vakuum- oder Druckkammern. Die hohe Austrittsgeschwindigkeit des Strahls ermöglicht einen relativ großen Abstand zwischen Druckkopf und Substrat, typischerweise 2–5 mm. Die Tröpfchen bleiben über diesen Abstand eng fokussiert, was die Fähigkeit zum Drucken von konformen Mustern über dreidimensionale Substrate ermöglicht.

Trotz der hohen Geschwindigkeit ist der Druckprozess schonend; Substratschäden treten nicht auf und es gibt im Allgemeinen minimale Spritzer oder Overspray von den Tröpfchen. Sobald die Musterbildung abgeschlossen ist, erfordert die gedruckte Tinte typischerweise eine Nachbehandlung, um die endgültigen elektrischen und mechanischen Eigenschaften zu erreichen. Die Nachbehandlung wird mehr durch die spezifische Farb- und Substratkombination als durch den Druckprozess bestimmt. Mit dem Aerosol Jet-Verfahren wurde eine breite Palette von Materialien erfolgreich abgeschieden, darunter verdünnte Dickschichtpasten, leitfähige Polymertinten, duroplastische Polymere wie UV-härtbare Epoxide und lösungsmittelbasierte Polymere wie Polyurethan und Polyimid sowie biologische Materialien.

Kürzlich wurde vorgeschlagen, Druckpapier als Substrat für den Druck zu verwenden. Hochleitfähige (nahe an massivem Kupfer) und hochauflösende Leiterbahnen können auf faltbaren und verfügbaren Bürodruckpapieren mit einer Aushärtetemperatur von 80°Celsius und einer Aushärtezeit von 40 Minuten gedruckt werden.

Verdampfungsdruck

Beim Aufdampfdruck wird eine Kombination aus hochpräzisem Siebdruck mit Materialverdampfung verwendet, um Merkmale bis 5 µm zu drucken  . Dieses Verfahren verwendet Techniken wie Thermo-, Elektronenstrahl-, Sputter- und andere traditionelle Produktionstechnologien, um Materialien durch eine hochpräzise Lochmaske (oder Schablone) abzuscheiden, die auf das Substrat mit einer Genauigkeit von mehr als 1 µm ausgerichtet ist. Durch Übereinanderschichten verschiedener Maskendesigns und/oder Anpassen von Materialien können zuverlässige, kostengünstige Schaltungen additiv ohne den Einsatz von Fotolithografie aufgebaut werden.

Andere Methoden

Andere Verfahren mit Ähnlichkeiten zum Drucken, darunter Mikrokontaktdruck und Nanoimprint-Lithographie, sind von Interesse. Hier werden µm- bzw. nm-große Schichten durch stanzähnliche Verfahren mit weichen bzw. harten Formen hergestellt. Oftmals werden die eigentlichen Strukturen subtraktiv hergestellt, zB durch Abscheidung von Ätzmasken oder durch Lift-Off-Prozesse. Beispielsweise können Elektroden für OFETs hergestellt werden. Sporadisch wird der Tampondruck in ähnlicher Weise verwendet. Gelegentlich werden sogenannte Transferverfahren, bei denen feste Schichten von einem Träger auf das Substrat übertragen werden, als gedruckte Elektronik bezeichnet. Elektrofotografie wird derzeit in der gedruckten Elektronik nicht verwendet.

Materialien

Für die gedruckte Elektronik werden sowohl organische als auch anorganische Materialien verwendet. Tintenmaterialien müssen in flüssiger Form, als Lösung, Dispersion oder Suspension verfügbar sein. Sie müssen als Leiter, Halbleiter, Dielektrika oder Isolatoren fungieren. Die Materialkosten müssen der Anwendung angemessen sein.

Elektronische Funktionalität und Bedruckbarkeit können sich gegenseitig stören und erfordern eine sorgfältige Optimierung. Beispielsweise erhöht ein höheres Molekulargewicht in Polymeren die Leitfähigkeit, verringert jedoch die Löslichkeit. Beim Drucken müssen Viskosität, Oberflächenspannung und Feststoffgehalt streng kontrolliert werden. Schichtübergreifende Wechselwirkungen wie Benetzung, Haftung und Löslichkeit sowie Trocknungsverfahren nach der Abscheidung beeinflussen das Ergebnis. Zusätze, die häufig in herkömmlichen Druckfarben verwendet werden, sind nicht verfügbar, da sie häufig die elektronische Funktionalität beeinträchtigen.

Materialeigenschaften bestimmen maßgeblich die Unterschiede zwischen gedruckter und konventioneller Elektronik. Bedruckbare Materialien bieten neben der Bedruckbarkeit entscheidende Vorteile wie mechanische Flexibilität und Funktionsanpassung durch chemische Modifikation (zB Lichtfarbe bei OLEDs).

Gedruckte Leiter bieten eine geringere Leitfähigkeit und Ladungsträgermobilität.

Anorganische Tintenmaterialien sind bis auf wenige Ausnahmen Dispersionen von metallischen oder halbleitenden Mikro- und Nanopartikeln. Zu den verwendeten halbleitenden Nanopartikeln gehören Silizium- und Oxidhalbleiter. Silizium wird auch als organischer Vorläufer gedruckt, der dann durch Pyrolyse und Glühen in kristallines Silizium umgewandelt wird.

PMOS, aber nicht CMOS ist in gedruckter Elektronik möglich.

Organisches Material

Organische gedruckte Elektronik integriert Wissen und Entwicklungen aus Druck, Elektronik, Chemie und Materialwissenschaften, insbesondere aus der organischen und Polymerchemie. Organische Materialien unterscheiden sich teilweise von konventioneller Elektronik in Bezug auf Struktur, Betrieb und Funktionalität, was das Design und die Optimierung von Bauelementen und Schaltungen sowie das Herstellungsverfahren beeinflusst.

Die Entdeckung konjugierter Polymere und deren Entwicklung zu löslichen Materialien lieferte die ersten organischen Tintenmaterialien. Materialien aus dieser Klasse von Polymeren besitzen verschiedene leitende , halbleitende , elektrolumineszierende , photovoltaische und andere Eigenschaften. Andere Polymere werden meist als Isolatoren und Dielektrika verwendet .

In den meisten organischen Materialien wird der Lochtransport gegenüber dem Elektronentransport bevorzugt. Neuere Studien weisen darauf hin, dass dies ein spezifisches Merkmal organischer Halbleiter/Dielektrikum-Grenzflächen ist, die in OFETs eine große Rolle spielen. Daher sollten p-Typ-Bauelemente gegenüber n-Typ-Bauelementen dominieren. Haltbarkeit (Dispersionsbeständigkeit) und Lebensdauer ist geringer als bei herkömmlichen Materialien.

Organische Halbleiter umfassen die leitfähigen Polymere Poly (3,4-ethylen dioxitiophene), dotiert mit Poly ( Styren - Sulfonat ), ( PEDOT: PSS ) und Poly ( anilin ) (PANI). Beide Polymere sind in unterschiedlichen Formulierungen im Handel erhältlich und wurden im Inkjet-, Sieb- und Offsetdruck bzw. Sieb-, Flexo- und Tiefdruck gedruckt.

Polymerhalbleiter werden mittels Tintenstrahldruck verarbeitet, wie Poly(thiopen)s wie Poly(3-hexylthiophene) (P3HT) und Poly(9,9-dioctylfluorene co-bithiophen) (F8T2). Letzteres Material wurde auch im Tiefdruck gedruckt. Beim Inkjet-Druck kommen verschiedene elektrolumineszierende Polymere zum Einsatz, sowie Aktivmaterialien für die Photovoltaik (zB Blends von P3HT mit Fulleren- Derivaten), die teilweise auch im Siebdruck abgeschieden werden können (zB Blends von Poly(phenylenvinylen) mit Fulleren-Derivaten).

Es existieren druckbare organische und anorganische Isolatoren und Dielektrika, die mit unterschiedlichen Druckverfahren verarbeitet werden können.

Anorganische Materialien

Anorganische Elektronik bietet hochgeordnete Schichten und Grenzflächen, die organische und polymere Materialien nicht bieten können.

Silbernanopartikel werden bei Flexo, Offset und Inkjet verwendet. Beim Tintenstrahl werden Goldpartikel verwendet.

Wechselstrom- Elektrolumineszenz- (EL)-Mehrfarbendisplays können viele Dutzend Quadratmeter abdecken oder in Zifferblätter und Instrumentendisplays integriert werden. Sie bestehen aus sechs bis acht gedruckten anorganischen Schichten, einschließlich eines kupferdotierten Phosphors, auf einem Kunststofffoliensubstrat.

CIGS-Zellen können direkt auf Molybdän- beschichtete Glasplatten gedruckt werden .

Eine gedruckte Galliumarsenid-Germanium-Solarzelle zeigte einen Umwandlungswirkungsgrad von 40,7 %, das Achtfache der besten organischen Zellen und näherte sich damit der besten Leistung von kristallinem Silizium.

Substrate

Gedruckte Elektronik ermöglicht die Verwendung flexibler Substrate, was die Produktionskosten senkt und die Herstellung mechanisch flexibler Schaltungen ermöglicht. Während Inkjet- und Siebdruck typischerweise starre Substrate wie Glas und Silikon bedrucken, werden bei Massendruckverfahren fast ausschließlich flexible Folien und Papier verwendet. Poly( ethylenterephthalat ) -Folie (PET) ist aufgrund ihrer geringen Kosten und ihrer mäßig hohen Temperaturstabilität eine gängige Wahl. Poly( ethylennaphthalat ) - (PEN) und Poly(imid) -folie (PI) sind leistungsstärkere und teurere Alternativen. Die geringen Kosten und die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten von Papier machen es zu einem attraktiven Substrat, seine hohe Rauheit und hohe Benetzbarkeit machen es jedoch traditionell für die Elektronik problematisch. Dies ist jedoch ein aktives Forschungsgebiet, und es wurden druckkompatible Metallabscheidungstechniken demonstriert, die sich an die raue 3D-Oberflächengeometrie von Papier anpassen.

Weitere wichtige Substratkriterien sind geringe Rauheit und geeignete Benetzbarkeit, die durch Vorbehandlung durch Beschichtung oder Koronaentladung abgestimmt werden können . Im Gegensatz zum konventionellen Druck ist eine hohe Saugfähigkeit meist nachteilig.

Geschichte

Albert Hanson, ein gebürtiger Deutscher, soll das Konzept der gedruckten Elektronik eingeführt haben. 1903 meldete er ein Patent für „Printed Wires“ an und damit war die gedruckte Elektronik geboren. Hanson schlug vor, durch Schneiden oder Stanzen ein Leiterplattenmuster auf einer Kupferfolie zu bilden. Die gezogenen Elemente wurden auf das Dielektrikum, in diesem Fall Paraffinpapier, geklebt. Die erste gedruckte Schaltung wurde 1936 von Paul Eisler hergestellt, und dieses Verfahren wurde während des Zweiten Weltkriegs von den USA für die Großserienproduktion von Radios verwendet. Die gedruckte Schaltungstechnologie wurde 1948 in den USA für den kommerziellen Gebrauch freigegeben (Printed Circuits Handbook, 1995). In den mehr als einem halben Jahrhundert seit ihrer Gründung hat sich die gedruckte Elektronik von der Herstellung von Leiterplatten (PCBs) über den alltäglichen Einsatz von Membranschaltern bis hin zu den heutigen RFID-, Photovoltaik- und Elektrolumineszenz-Technologien entwickelt. Heutzutage ist es fast unmöglich, sich in einem modernen amerikanischen Haushalt umzusehen und keine Geräte zu sehen, die entweder gedruckte elektronische Komponenten verwenden oder das direkte Ergebnis gedruckter elektronischer Technologien sind. Die weit verbreitete Produktion gedruckter Elektronik für den Hausgebrauch begann in den 1960er Jahren, als die Leiterplatte zur Grundlage der gesamten Unterhaltungselektronik wurde. Seitdem ist gedruckte Elektronik ein Eckpfeiler vieler neuer kommerzieller Produkte.

Der größte Trend der jüngeren Geschichte bei gedruckter Elektronik ist deren weit verbreitete Verwendung in Solarzellen. Im Jahr 2011 haben Forscher des MIT durch Tintenstrahldruck auf Normalpapier eine flexible Solarzelle hergestellt. 2018 haben Forscher der Rice University organische Solarzellen entwickelt, die auf Oberflächen lackiert oder gedruckt werden können. Es wurde gezeigt, dass diese Solarzellen einen Wirkungsgrad von fünfzehn Prozent erreichen. Konarka Technologies, heute ein aufgelöstes Unternehmen in den USA, war das Pionierunternehmen bei der Herstellung von Inkjet-Solarzellen. Heute produzieren mehr als fünfzig Unternehmen in einer Vielzahl von Ländern gedruckte Solarzellen.

Obwohl gedruckte Elektronik seit den 1960er Jahren auf dem Markt ist, wird ihr ein großer Umsatzboom prognostiziert. Im Jahr 2011 wurde ein Gesamtumsatz von gedruckten elektronischen Medien mit 12,385 (Mrd.) angegeben. Ein Bericht von IDTechEx prognostiziert, dass der PE-Markt im Jahr 2027 330 (Milliarden) USD erreichen wird. Ein Hauptgrund für diesen Umsatzanstieg ist die Integration gedruckter Elektronik in Mobiltelefone. Nokia war eines der Unternehmen, das Pionierarbeit bei der Entwicklung eines „Morph“-Telefons mit gedruckter Elektronik leistete. Seitdem hat Apple diese Technologie in seine iPhone XS-, XS Max- und XR-Geräte implementiert. Gedruckte Elektronik kann verwendet werden, um alle der folgenden Komponenten eines Mobiltelefons herzustellen: 3D-Hauptantenne, GPS-Antenne, Energiespeicher, 3D-Verbindungen, mehrschichtige Leiterplatten, Edge-Schaltungen, ITO-Jumper, hermetische Dichtungen, LED-Gehäuse und taktiles Feedback.

Mit den revolutionären Entdeckungen und Vorteilen, die gedruckte Elektronik Unternehmen bietet, haben viele große Unternehmen in letzter Zeit in diese Technologie investiert. Im Jahr 2007 schlossen Soligie Inc. und Thinfilm Electronics eine Vereinbarung über die Kombination von IPs für lösliche Speichermaterialien und den Druck von Funktionsmaterialien, um gedruckte Speicher in kommerziellen Mengen zu entwickeln. LG kündigt erhebliche Investitionen an, potenziell 8,71 Milliarden US-Dollar in OLEDs auf Kunststoff. Sharp (Foxconn) wird 570 Millionen US-Dollar in eine Pilotlinie für OLED-Displays investieren. BOE kündigt potenzielle 6,8 Milliarden US-Dollar für flexible AMOLED-Fabrik an. Heliatek hat sich zusätzliche 80 Millionen Euro für die OPV-Fertigung in Dresden gesichert. PragmatIC hat ~20 Millionen Euro von Investoren, darunter Avery Dennison, eingesammelt. Thinfilm investiert in neue Produktionsstätte im Silicon Valley (ehemals im Besitz von Qualcomm). Cambrios ist nach Übernahme durch TPK wieder im Geschäft.

Anwendungen

Gedruckte Elektronik wird verwendet oder in Erwägung gezogen für:

Das norwegische Unternehmen ThinFilm demonstrierte 2009 gedruckte organische Speicher von Rolle zu Rolle.

Normenentwicklung und Aktivitäten

Technische Standards und Roadmapping-Initiativen sollen die Entwicklung der Wertschöpfungskette erleichtern (zum Austausch von Produktspezifikationen, Charakterisierungsstandards usw.). Diese Strategie der Standardentwicklung spiegelt den Ansatz der siliziumbasierten Elektronik der letzten 50 Jahre wider. Zu den Initiativen gehören:

IPC – Association Connecting Electronics Industries hat drei Standards für gedruckte Elektronik veröffentlicht. Alle drei wurden in Zusammenarbeit mit der Japan Electronic Packaging and Circuits Association (JPCA) veröffentlicht:

  • IPC/JPCA-4921, Anforderungen an gedruckte Elektronikbasismaterialien
  • IPC/JPCA-4591, Anforderungen an leitfähige funktionelle Materialien für gedruckte Elektronik
  • IPC/JPCA-2291, Designrichtlinie für gedruckte Elektronik

Diese und weitere in Entwicklung befindliche Standards sind Teil der Printed Electronics Initiative des IPC.

Siehe auch

Verweise

Weiterlesen

  • Printed Organic and Molecular Electronics , herausgegeben von D. Gamota, P. Brazis, K. Kalyanasundaram und J. Zhang (Kluwer Academic Publishers: New York, 2004). ISBN  1-4020-7707-6

Externe Links