Nissan Motor Herstellung Großbritannien - Nissan Motor Manufacturing UK

Nissan Motor Manufacturing (UK) Ltd.
Typ Tochtergesellschaft
Industrie Automobil
Gegründet 1984
Hauptquartier
Sunderland
,
England
Bereich bedient
 Weltweit
Produkte Autos
Anzahl der Angestellten
 ca. 7000
Elternteil Nissan
Webseite www .nissan .co .uk

Nissan Motor Manufacturing (UK) Ltd ( NMUK ) ist ein Automobilwerk in Sunderland . Es gehört und wird von der europäischen Division des japanischen Automobilherstellers Nissan betrieben .

Geographie

Nissan Motor Manufacturing UK hat seinen Sitz in Sunderland, Tyne and Wear, im Nordosten Englands . Es wurde auf dem Gelände des ehemaligen Flugplatzes RAF Usworth in der Nähe der A19 und A1231 errichtet . Das Werk grenzt an das britische Nissan Distribution Center (NDS) und verfügt über eine Reihe von Zulieferern vor Ort. Das landschaftlich gestaltete NMUK-Gelände umfasst Naturschutzgebiete wie Teiche, Seen und Wälder und verfügt derzeit über 10 Windturbinen des Typs Vestas V47/660 vor Ort, die bis zu 10 % der für die Anlage benötigten Energie produzieren. Der Standort befindet sich 8 km vom Hafen von Tyne entfernt, wo auch der internationale Vertrieb erfolgt.

Geschichte

Nissan importierte seit 1968 Autos aus seinem Heimatland Japan nach Großbritannien unter der Marke Datsun (die zwischen 1982 und 1984 auslief, als die Marke Nissan vollständig übernahm). Nach einem stabilen Start stieg der Marktanteil von knapp über 6.000 verkauften Autos im Jahr 1971 auf über 30.000 ein Jahr später und erreichte vor Ende des Jahrzehnts 100.000 pro Jahr, unterstützt durch wettbewerbsfähige Preise, gute Ausstattung und einen guten Ruf für zuverlässige Autos produzieren. Der Erfolg von Datsun kam zu einer Zeit, als die britische Autoindustrie, insbesondere British Leyland , von Streiks sowie Berichten über enttäuschende Verarbeitungsqualität und Zuverlässigkeit vieler seiner Autos heimgesucht wurde.

Im Februar 1984 unterzeichneten Nissan und die britische Regierung eine Vereinbarung zum Bau eines Automobilwerks in Großbritannien. Im folgenden Monat wurde eine 799 Acres (3,23 km 2 ) große Greenfield-Site in Sunderland, Tyne and Wear ausgewählt. Als Anreiz wurde Nissan das Land zu Agrarpreisen angeboten; rund 1.800 £ pro Morgen. Der Nordosten Englands hatte vor kurzem eine Periode des industriellen Niedergangs durchgemacht , mit der Schließung der meisten Werften auf Wear und Tyne und der Schließung vieler Kohleminen auf dem einst wohlhabenden Kohlerevier Durham . Die dadurch verursachte hohe Arbeitslosigkeit bedeutete, dass Nissan auf eine große, eifrige, produktionsqualifizierte Belegschaft zurückgreifen konnte. Der Standort, einst der Flugplatz Sunderland (ehemals RAF Usworth ), lag in der Nähe der Häfen an der Wear und Tyne , in der Nähe des internationalen Flughafens Newcastle und in der Nähe wichtiger Fernstraßen wie der A1 und A19 sowie der Hauptverkehrsstraßen Häfen für den Export von Fahrzeugen. Das etablierte Unternehmen wurde als Nissan Motor Manufacturing (UK) Ltd oder NMUK bekannt. Im Juli fand ein Spatenstich statt, und im November 1984 begannen die Arbeiten auf dem Gelände durch das Bauunternehmen Sir Robert McAlpine .

Eine der umstritteneren Forderungen von Nissan während der Gespräche war, dass das Werk eine Gewerkschaft sein soll . Dies war in der britischen Industrie beispiellos. Im April 1985 wurde eine Vereinbarung mit der Amalgamated Engineering Union (AEU) getroffen. Kritiker argumentieren jedoch, dass dies bedeutet, dass die Werksbelegschaft schwach vertreten ist, da die Arbeiter nur Mitglied einer einzigen Gewerkschaft sind. Nissan argumentiert, dass seine Belegschaft aufgrund der Gewerkschaftsvereinbarung viel flexibler ist als in anderen Werken und weist darauf hin, dass in der Fabrik seit mehr als 30 Jahren keine einzige Minute durch Arbeitskämpfe verloren wurde Produktion – ein starker Kontrast zu den Streiks, die in den 1970er Jahren in British Leyland heimgesucht wurden.

Der Nissan Bluebird war das erste Auto, das im Werk produziert wurde.

Im Dezember 1985 übergab McAlpine die fertige Fabrikhalle vorzeitig an Nissan für den Einbau von Maschinen und Werkskomponenten. Phase 1 des Anlagenbaus wurde im Juli 1986 abgeschlossen, bestehend aus einer Karosserie-, Lackier- und Endmontagelinie. Der erste Bluebird wurde kurz darauf produziert und ist im Sunderland Museum and Winter Gardens ausgestellt . Die offizielle Eröffnung des Werks durch die damalige Premierministerin Margaret Thatcher und Nissan-Präsident Yutaka Kume fand im September 1986 statt. Im Februar 1987 war NMUK der einzige Lieferant des Bluebird-Modells auf dem britischen Markt, nachdem er kurzzeitig in Japan gebaute Modelle importiert hatte , und die Arbeiten an der zweiten Phase des Werks begannen mit dem Kunststoffspritzguss und der Motorenmontage im Jahr 1988 und wurden im Mai 1990 abgeschlossen. Dies sollte sich als ein Meilensteinjahr für das Werk erweisen, mit der Einführung des P10 Primera , dem ersten Modell, das vollständig bei NMUK gebaut wird, den Bluebird ersetzt und im Sommer in Produktion geht. Trotz der Rezession erzielte das Werk 1991 seinen ersten Gewinn von 18,4 Millionen Pfund Sterling und wurde von der Society of Motor Manufacturers and Traders (SMMT) mit dem Status „British Manufacturer“ ausgezeichnet . Ungefähr zu dieser Zeit beendete Nissan seine Beziehung zu Octav Botnar und der Automotive Financial Group (AFG), die seit 1970 der britische Importkonzessionär war, und brachte das Import- und Vertriebsgeschäft ins Haus mit Sitz im Werk Sunderland. Im August 1992 begann das Werk mit der Produktion von zwei Modellen, mit der Einführung des sehr erfolgreichen Micra , der als erstes Auto einer japanischen Marke zum " Europäischen Auto des Jahres" gewählt wurde . Der Micra erwies sich bei britischen und kontinentalen Käufern als besonders beliebt , und war ein ganzes Jahrzehnt lang in Produktion, bis die nächste Generation des Micra auf den Markt kam.

Das frühe 21. Jahrhundert war eine Wachstumsphase für das Werk, wobei das Werk ab Ende 1999 Aufträge für den Bau des aktualisierten Almera erhielt , das zu einem Werk mit drei Modellen wurde und die Modelländerungen Micra und Primera fortsetzte. Der Micra C + C wurde auch am Ende des Jahres 2002 gibt es nach der Einführung eines neuen Micra Fließheck produziert.

Ende 2005 wurde das Note- Modell eingeführt, und ein Jahr später kam der Niedergang des Almera und die Einführung des Qashqai . Zu diesem Zeitpunkt hatte sich NMUK den Ruf erworben, das effizienteste Werk in Europa zu sein.

Im Jahr 2008 führten die sinkenden Verkaufszahlen des Primera zu seinem Niedergang (der Verkauf in Großbritannien war zwei Jahre zuvor beendet worden), wobei der Qashqai das Hauptmodell für das Werk wurde, mit einer so hohen Nachfrage, dass eine Nachtschicht eingeführt wurde, um mitzuhalten. Der Primera-Fünftürer hatte die Auszeichnung, das erste bei NMUK gebaute Modell zu sein, das auf den japanischen Markt exportiert wurde. Fast 5.000 Arbeiter waren zu diesem Zeitpunkt im Werk beschäftigt; 1.200 davon wurden jedoch im Januar 2009 aufgrund der Rezession, die die Nachfrage nach Neuwagen einbrach, entlassen.

Trotz einer vorübergehenden Aussetzung der dritten Schicht aufgrund der Krise der Automobilindustrie von 2008 wurde die dritte Schicht wieder eingeführt, und die starke Nachfrage nach dem Qashqai hat dazu beigetragen, dass NMUK während der Krise stark blieb.

Nach der Krise kündigte Nissan an, dass das neue Juke- Modell ab Juli 2010 gebaut wird und den Micra (jetzt in Chennai , Indien produziert) ersetzt, und dass NMUK ab 2011 der europäische Produktionsstandort für das Electric Vehicle Leaf- Modell sein wird, as sowie eine Vor-Ort-Produktionsstätte für Lithium-Ionen-Batterien für eine Investition von 420 Millionen Pfund (636 Millionen USD), die von der britischen Regierung unterstützt wird. 2013 wurden Note und Qashqai der zweiten Generation eingeführt.

Das Nissan-Werk Sunderland im Nordosten Englands wird eine wichtige Rolle für die Zukunft des Unternehmens spielen, sagten Führungskräfte im Mai 2020, trotz der Pläne, anderswo in Europa zu verkleinern.

Im Juli 2021 kündigte Nissan an, auf dem Werksgelände in Sunderland 400 Arbeitsplätze zu schaffen, um ein neues Elektrofahrzeug und Modelle wie den Juke, Qashqai und den Leaf zu bauen. Diese Entwicklung ist Teil der Pläne zur Schaffung von 6.000 neuen Arbeitsplätzen in Sunderland bei Nissan und unter seinen Lieferanten, gemäß einem Entwurf, den das Unternehmen Anfang Juli angekündigt hatte, als es 1 Milliarde Pfund in die Entwicklung eines Produktionszentrums für Elektrofahrzeuge im Vereinigten Königreich investiert.

Bei Nissan Motor Manufacturing UK produzierte Modelle

Im Werk wird derzeit der elektrische Nissan Leaf produziert.

Aktuelle Modelle

Ehemalige Modelle

Produktion nach Modell

Jahr Qashqai Juke Notiz Blatt Mikro Q30/QX30 Gesamt
2008 224.989 – 77.819 – 83.747 – 386.555
2009 198.841 – 50.880 – 88.429 – 338.150
2010 271.188 44.622 52.872 – 54.580 – 423.262
2011 301.277 132.606 46.602 – – – 480.485
2012 310.837 154.759 44.884 92 – – 510.572
2013 286.477 147.954 58.901 8.424 – – 501.756
2014 285.110 132.646 65,143 17.339 – – 500.238
2015 352.897 ??? ??? ??? ??? – ???
2016 ??? ??? ??? ??? ??? – 507.544
2017 324.000 111.000 30.000 20.000 – 34.000 519.000
2018 – – – – – – –

Laut Richard Aucock von Motoring Research produzierte NMUK im Jahr 2016 in seinem Werk in Sunderland 507.444 Autos und ist damit der zweitgrößte britische Hersteller hinter Jaguar Land Rover. JLR hat Berichten zufolge im gleichen Zeitraum 544.401 Autos produziert. Es wurde noch keine Aufschlüsselung von Zahlen zur Veranschaulichung der Bände pro Modell veröffentlicht.

Anlagenfunktionen

Im Werk wird der Nissan Qashqai produziert.

NMUK ist in drei logische Bereiche unterteilt: Karosseriemontage, Lackierung und Endmontage. Jeder ist weiter in Bereiche unterteilt, die als "Geschäfte" bekannt sind.

Presswerk

Als erste Werkstatt im Herstellungsprozess ist das Presswerk für das Pressen der äußeren und inneren Karosserieteile des Fahrzeugs verantwortlich. NMUK beherbergt eine 5.000-Tonnen-Presse, die zwei Platten gleichzeitig pressen kann – eine von nur zwei, die in einem Nissan-Werk verwendet werden.

Karosseriewerkstatt

Direkt mit dem Presswerk verbunden, ist der Karosseriebau ein hochautomatisierter Teil der Fabrik mit über 500 Robotern im Einsatz. Pressbleche werden zu kompletten Rohkarosserien zusammengeschweißt.

Karosserielackiererei

Karosserien werden in einer halbreinen Umgebung mit lösemittelhaltigen Lacken lackiert. Die Schalen werden in Chemikalientanks getaucht, um sie von Ölen zu reinigen, die während ihrer Herstellung im Karosseriebau von den Blechen aufgenommen wurden. Nachdem die Karosserien eingetaucht und gereinigt wurden, werden sie in ein korrosionsbeständiges Lackbad namens ED (Electrocoat Dip) getaucht. Dieses „Tauchen“ überzieht die gesamte Karosserie innen und außen und ist die erste Lackierung, die sie erhält. Nachdem die „getauchte“ Karosserie im ED-Ofen eingebrannt wurde, geht die Karosserie in die „Versiegelungskabine“. In dieser Kabine werden die Innenverkleidungsfugen, der Boden, die Heckklappe, die Motorhaube und die Türkanten mit einem PVC-basierten Dichtmittel versiegelt, um das Eindringen von Wasser und Korrosion während der Fahrt zu verhindern. Auch innerhalb dieser Zone werden Boden und Kofferraum mit Schallschutzpolstern versehen, um den Straßenlärm zu reduzieren (Standardpraxis in der Automobilindustrie). Der nächste Stand, den es betritt, ist der 'Underbody'-Stand. In dieser Kabine werden die Radkästen der Karosserie ähnlich wie bei der 'Versiegelungskabine' mit dem gleichen Dichtmittel auf PVC-Basis abgedichtet. Anschließend bringen Roboter den Unterbodenschutz auf den Unterboden und die Radkästen auf. Auch die SGC-Schicht (Stone Guard Coat) wird mit Robotern auf die Schweller aufgetragen: Diese Beschichtung ist auf Abriebfestigkeit ausgelegt, dh verhindert Steinschlag, Abrieb usw. Von hier gelangt die Karosserie in den Undercoat-Ofen. Die nächste Zone ist die ED-Schleifkabine, in der die Karosserie auf geringfügige Unvollkommenheiten der ED-Beschichtung untersucht wird. Die nächste Zone ist die „Surfacer“-Kabine, wo die Karosserie ihren zweiten Anstrich erhält, dies ist der Surfacer Coat, dann in den Surfacer Oven. Als nächstes kommt die „Surfacer Sanding“-Kabine: Wie beim ED-Schliff wird in dieser Zone die Karosserie auf Unvollkommenheiten untersucht, die innerhalb der Surfacer-Beschichtung aufgenommen wurden. Als nächstes kommt die „Topcoat“-Kabine, in der die Karosserie ihre letzten Lackschichten erhält, dies sind Decklack- und Klarlackschichten. Nach dem Einbrennen im Topcoat-Ofen gelangt die Karosse dann in die „Retuschierkabine“, wo die Karosse einer Endkontrolle auf eventuelle Unvollkommenheiten unterzogen wird, die während des Topcoat-Prozesses festgestellt wurden. Sobald die Karosserie hier abfährt, wandert sie weiter zum PBS (Painted Body Store) oberhalb von Trim and Chassis, um den nächsten Schritt im Produktionsprozess zu warten.

Über 10 Millionen Pfund wurden in die Lackiererei investiert, um die bevorstehende Einführung der Infiniti-Modelle Q30 und QX30 vorzubereiten. Damit ist Nissan Sunderland das erste Werk außerhalb Japans, das diese Luxusmarke neben seinen aktuellen Modellen herstellt.

Kunststoffgeschäft

Kunststoffteile wie Stoßfänger werden vor Ort spritzgegossen.

Kunststofflackiererei

Im Plastics Shop gegossene Stoßfänger werden in der Plastic Paint Shop lackiert, die Verkleidungen und Chassis direkt beschickt. Die Werkstatt verwendet eine Kombination aus Handspritzern und Robotern, um bis zu 900 Stoßfängersätze pro Schicht zu beschichten. Der Prozess bei Plastic Paint ist ähnlich wie bei der Karosserielackierung, die Teile werden vor dem Maskieren in einer Powerwash-Anlage gewaschen (je nach Ausstattungsvariante). Von hier aus werden die Teile mit Grundierung, dann Basislack lackiert, einige Farben erhalten an verschiedenen Stationen zwei Schichten Basislack (Perlglanzeffekt). Anschließend erhalten alle Teile eine Klarlackschicht, bevor sie im Ofen eingebrannt werden.

Gießerei

In der hochmodernen Gießerei werden Motorkomponenten aus Aluminium wie Zylinderköpfe hergestellt.

Einheitenshop

1.2 Turbo-, 1.2 Kompressor-, 1,6- und 2,0-Liter-Benzinmotoren werden vor Ort auf der Einheitsmontagelinie gebaut. Die Zylinderköpfe und Nockenwellen werden entlang der Bearbeitungslinie bearbeitet, bevor sie an die Montagelinie geliefert werden. Der Unit Shop enthält eigene Motorenprüfbereiche. Dieselmotoren werden bei NMUK nicht mehr produziert.

Achsengeschäft

Eine zweite Schweißanlage mit Kosten von über £ 5 Mio. wird derzeit gebaut, um die Nachfrage nach dem Axle Shop für Qashqai zu dämpfen.

Verkleidung & Fahrwerk

Es gibt zwei parallele Montagelinien in NMUK: Linie 2 verarbeitet derzeit den Juke und Qashqai, nachdem vor kurzem die Produktion des Q30 und des QX30 eingestellt wurde; Linie 1 verarbeitet den Qashqai und Leaf. Lackierte Karosserien werden in einem großen Lagerbereich namens PBS (Painted Body Store) gelagert und in einer bestimmten geplanten Reihenfolge freigegeben. Sie werden auf hängenden Wiegen in Trim & Chassis eingebracht. Jede Karosserie bewegt sich durch das Montageband und wird mit Interieur- (Trim) und Exterieur- (Chassis) Komponenten ausgestattet. An einem Punkt des Prozesses werden die Karosserien mit einem vormontierten Motor und Hilfsrahmen „verheiratet“. Fertige Fahrzeuge werden durch eine Final Line geschickt, wo alle Aspekte des Autos, von den Bremsen bis zur Wasserdichtigkeit, getestet werden. Das Auto wird dann offline zu einem Haltebereich gefahren, um an einen Händler verteilt zu werden.

Die Anlage von Süden aus gesehen.

Büros

Obwohl das Werk hauptsächlich aus Produktionsbereichen besteht, gibt es auch einen großen Bürokomplex mit unterstützenden Funktionen wie: Personal, Community Relations, Produktionssteuerung, Engineering, Finanzen, Einkauf und Informationssysteme. Einige dieser Supportfunktionen, darunter Einkauf, Finanzen und Informationssysteme, sind nicht nur für NMUK, sondern auch für Nissan Europe zuständig. Im Zuge einer Unternehmensrestrukturierung im Jahr 2003 wurden große Teile des Einkaufs nach Cranfield verlagert . Dies verärgerte viele im Werk, aber weit verbreitete Arbeitskämpfe wurden vermieden. 2005 wurden Teile der Finanzabteilung nach Budapest in Ungarn verlegt. In beiden Fällen verfolgte die NMUK eine Politik der Suche nach neuen Jobs in anderen Abteilungen für diejenigen, die nicht umziehen wollten.

Informationstechnologie

NMUK hängt stark von der Informationstechnologie ab, um zu funktionieren. Computergesteuerte Roboter und andere Maschinen, insbesondere im Karosseriebau, sind für die Produktion unverzichtbar. Diese Maschinen werden von spezialisierten Ingenieurteams gewartet und gesteuert. Weitere Funktionen wie die komplexe Disposition von Fahrzeugen, Teilekontrolle und -bestellung, Fahrzeugverfolgung etc. werden durch eine eigene Software gesteuert. Der Großteil der Software befindet sich auf einem IBM Mainframe-Computer. Dieser Mainframe ist nicht nur für NMUK verantwortlich; Es steuert Geschäftsfunktionen in der gesamten Region Europa, einschließlich des Schwesterwerks von NMUK, NMISA, mit Sitz in Barcelona , Spanien. Der Mainframe befindet sich im European Data Center (EDC), in dem der Mainframe und über 50 Server untergebracht sind und gewartet werden .

Mitarbeiter und Produktivität

Das Werk hat auch Autos für Nissans Luxusmarke Infiniti produziert.

NMUK ist eines der produktivsten Automobilwerke in Europa und produziert mehr Autos pro Arbeiter als jede andere Fabrik. Das NMUK beschäftigt 7000 Mitarbeiter direkt und ca. 500 indirekte Vertragsbedienstete. Die Mitarbeiter der NMUK arbeiten in einer üblichen 39-Stunden-Woche. Während Büropersonal die Arbeit an einem festen Tag Schichtbetrieb, Herstellung Mitarbeiter arbeiten abwechselnd morgens und abends verschiebt . Die Frühschicht dauert von 7 bis 15:18 Uhr. Die Abendschichten dauern von ca. 16:35 Uhr bis 12:53 Uhr. Die Schichtzeiten können je nach Bedarf variieren. Bei Bedarf werden Überstunden geleistet, die jedoch unterjährig durch geplante Ausfallzeiten ausgeglichen werden.

In Zeiten hoher Nachfrage wurde ein 3-Schicht-System eingeführt, das heißt, die Fabrik ist 24 Stunden am Tag aktiv. Dies wird nur eingeführt, wenn die NMUK-Beamten sicher sein können, dass die Nachfrage hoch genug ist. Linie 1 lief von August 2008 bis Anfang Januar 2009 im Dreischichtbetrieb, um eine beispiellose Nachfrage nach dem Qashqai zu decken. Aufgrund der Kreditkrise und sinkender Bestellungen wurde jedoch die dritte Schicht ausgesetzt und die Mitarbeiter durch freiwillige Entlassungen entlassen.

Die Mitarbeiter des NMUK verwenden eine Reihe von Methoden, um eine hohe Produktivität zu gewährleisten. Drei der wichtigsten sind Kaizen , Just in Time und Job Rotation.

Im Juli 2011 kündigte Nissan an, im Werk weitere 200 Stellen einzustellen, um die „Rekord“-Produktion zu bewältigen.

Kaizen

Kaizen ist ein japanisches Wort und bedeutet kontinuierliche Verbesserung. Die NMUK ermutigt alle ihre Mitarbeiter, nach Bereichen zu suchen, in denen Verbesserungen in ihrem Arbeitsumfeld, egal wie klein, vorgenommen werden können. Beispielsweise muss sich ein Linienarbeiter möglicherweise bücken, um ein Teil aus einer Kiste zu entnehmen, wenn jedes Fahrzeug vorbeifährt. Dies kann Auswirkungen auf Gesundheit und Sicherheit haben und Zeit verschwenden. Kaizen-Teams würden dann untersuchen und möglicherweise eine Methode einführen, bei der die Box in optimaler Höhe in Reichweite des Linienarbeiters gelagert wird. Kaizen-Teams sind in jeder Abteilung angesiedelt. Der Schwerpunkt liegt auf kleinen, überschaubaren Verbesserungen, obwohl große Kaizen-Projekte durchgeführt wurden, zB Plattformen, die dem Fahrzeug entlang der Linie folgen, um zu verhindern, dass Arbeiter während der Arbeit nebenher gehen müssen.

Just-in-Time (JIT)

Die JIT-Philosophie fördert den Einsatz der minimalen Menge an Ressourcen (zB Raum, Zeit, Material, Arbeiter), die notwendig ist, um einem Produkt einen Mehrwert zu verleihen. NMUK verwendet diese Managementtechnik im gesamten Werk und darüber hinaus. Synchrone Lieferanten liefern Teile nur dann linienseitig, wenn sie benötigt werden, wodurch die Notwendigkeit reduziert wird, große Teilevorräte zu hohen Kosten zu lagern.

Jobwechsel

Um die Arbeitskräfte flexibel zu halten, verfolgt NMUK eine Richtlinie von „1 Arbeiter -> 3 Arbeitsplätze, 3 Arbeiter -> 1 Arbeitsplatz“. Mit anderen Worten, ein Arbeitnehmer sollte in mindestens drei verschiedenen Berufen kompetent sein, und mindestens drei Personen sollten in der Lage sein, jede Arbeit zu erledigen. Dieses Prinzip stellt sicher, dass jeder Arbeitsplatz bei Abwesenheit abgedeckt werden kann. Es bedeutet auch, dass Jobs regelmäßig gewechselt werden können, um zu verhindern, dass sich ein Mitarbeiter in einer bestimmten Rolle langweilt.

Ausbildung

Gemäß seiner Verantwortung für Investors in People verfügt NMUK über eine starke Schulungsabteilung und bietet ein breites Spektrum an On- und Off-the-job-Trainings an. Das vor Ort eingerichtete Flexible Learning Center steht allen Mitarbeitern offen und ermöglicht die Teilnahme an über 300 Kursen.

Allen Mitarbeitern stehen technische Schulungen am Arbeitsplatz zur Verfügung, und die meisten Kurse werden von qualifizierten Trainern vor Ort durchgeführt. Auch Kurse zur Persönlichkeitsentwicklung (zB Präsentationsfähigkeiten) werden angeboten. NMUK gibt mehr pro Kopf für die Personalentwicklung aus als der britische Branchendurchschnitt.

Das NMUK verfügt über ein Continuous Development Program (CDP), bei dem den Mitarbeitern jedes Jahr persönliche und berufliche Ziele vorgegeben und anhand der Objekte bewertet werden. Diese Einschätzung ist mit Gehaltserhöhungen verbunden. Dies ist auch eine Gelegenheit für die Mitarbeiter, herauszufinden, wo eine Weiterbildung angebracht sein könnte.

Verweise

Externe Links

Nissan Motor Manufacturing UK Auto-Zeitleiste
Typ 1980er Jahre 1990er Jahre 2000er 2010er Jahre
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Supermini Micra K11 Micra K12
Micra C+C CK12
Kleines Familienauto Almera N16
Großes Familienauto Bluebird T12/T72 Primera P10 Primera P11 Primera P12
Mini-MPV Hinweis E11 Hinweis E12
Mini-SUV Juke F15
Crossover-SUV Qashqai J10 Qashqai J11
Qashqai+2 NJ10

Koordinaten : 54°55.2209′N 1°28.14239′W / 54.9203483°N 1.46903983°W / 54.9203483; -1.46903983